电工实习焊接工艺总结（精华20篇）

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我是一名焊接工艺员。每天，我们都赶着去焊接新产品，制定操作流程。有师傅问我：

你一个女孩子，干工作倒是挺下本，累吗？“我发自心底的说：不累。

“因为我爱我的工作岗位，它带给我一次又一次锻炼和挑战，给了我快乐而又充实的每一天。

据4月中旬制管车间反馈，s12焊后，密封缝处有大量漏风。邢经理让我找出大漏风的原因。说实在缝焊我还真没仔细研究过，没有把握能够找出缝焊漏气的原因，没办法，只有硬着头皮来。

首先在pdm系统中查询了s12后油缸总成、油缸和底盖的图纸，并打印了图纸，对问题进行了现场分析。到制管车间，只见焊接师傅将压装好的贮油缸总成放到缝焊机主轴上，踩动开关后，两个电极盘互为相反的进行圆周转动，伴随着美丽的弧光，一个火红油缸总成就诞生了。看到焊接师傅熟练的操作，我也仔细观察了焊缝，但不明白为什么。

“师傅，请问怎么焊接才能够焊的牢，焊接不漏气呢？”

师傅拿着油缸总成对我说：“在底盖压装时使油缸和底盖的的圆角部位平齐，缝焊时平齐点的位置受电极盘的挤压，焊接后油缸壁被挤压到底盖上，看，焊接后底盖上明显带焊刺的这一圈就是挤压变形的贮油缸。”

这时我发现有一个油缸没有和底盖圆角平齐的，我对师傅说：“师傅，您看我说的对不，像这种情况，由于油缸短，缝焊时受力的作用油缸产生过度地变形，焊接部位就会变得很薄，焊后就比较容易漏气了。”师傅说：

“你说的很对，我这个焊一下，去试压，另外对比一下焊缝效果。”试压后刚才焊接的那个果然漏气，看过后欣喜若狂，我赶快到s12后油缸总成的生产现场，那些漏气的焊缝确实和刚才那个漏气的一样。我拿出图纸，仔细计算尺寸，找出根本原因，建议把汽缸加长1

5mm，并将分析结果报告给经理，经理微笑并点头。看到经理的批准，我心里有种说不出的兴奋。

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1.给技术员培训超声波技术。

2.超声波机器评估,改善。

3.超声波模具验收。

4.解决生产中超声波质量问题。

第13篇 售后服务工程师-焊接/吊装岗位职责描述岗位要求

职位描述：

一名售后人员要求，

1.具有很好的手工电弧焊（手把焊）焊接技能，有压力容器焊接经验者优先。

2.熟练使用office办公软件。

3.高中或以上学历。

4.具备机械设备维修、维护经验，尤其是振动维修、筛维护方面经验者优先。

5.吃苦耐劳，能够胜任经常短期出差。

6.具备一定英文能力者优先。

另一名售后人员要求：

1.具备机械设备安装、维修、维护经验。

2有现场吊装作业经验，熟练使用手拉葫芦、电动葫芦吊装设备。

3熟练使用office办公软件。

4.高中或以上学历。

5.吃苦耐劳，能够胜任经常短期出差。

6.具备一定英文能力者优先。

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教育培训：

20xx年xx月——20xx年xx月 xxxx省xxxx大学机械设计专业（英语四级，计算机二级）

20xx年xx月——20xx年xx月 xxxx省xxxx县高级中学

20xx年xx月——20xx年xx月 xxxx省xxxx县太平中学

一、20xx年xx月——20xx年xx月，在各生产车间进行实习。熟悉冲压、涂装、焊装、装配车间的汽车生产工艺。

二、20xx年xx月——20xx年xx月，在生产部从事生产控制、精益生产方式的推进工作。曾跟随一汽采购部改善专家对xxxx动力和xxxx通机进行了半个月的现场改善和指导。熟练掌握精益生产方式的基础知识，掌握作业手顺书、作业要领书、工序能力表等的编制方法。对各车间进行现场5S管理，负责日常改善工作。

三、20xx年xx月——现在，任装配车间现场工程师，负责现场工艺管理和标准作业的.制定维护工作。参与了车间节拍变更工作，从人、机、料、法等环节对工程布置进行制定，并进行对策的跟踪、实施和确认。对装配车间15个工位的标准作业进行了修订。对现场作业、设备保障能力、关键点保证、人员资质、工件供应情况进行了审核。共提出了18项改进要求，制定了10项措施方案，有效的提高了工区的可动率和过程质量保证能力。

个人概述：

诚实、守信、思维敏捷，学习能力强，能吃苦，具有良好的团队合作精神。由于日常工作经常和日本的工作人员接触，学习了丰田人员认真、细致的工作方法，养成了良好的工作习惯，拥有较好的知识结构。

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摘要：:焊接过程是汽车车体制作中最为常用的组装方式之一，其焊制品质的优劣在很大程度上关联着汽车的本体性能。故此，为了更有力的促进当今我国汽车工业的发展，需要对相关于汽车车体焊接程序设计方面的一些内容展开深入的探讨和分析。由此，文章将由汽车车体焊接流程的设计要领上去着手研究，归纳总结汽车车体焊接流程设计方面的经验和教训，藉此给业内同行们作为借鉴之用。

关键词:汽车工业;车身焊制;焊接流程;技术设计

汽车结构中的壳体是属于一种繁杂的组合体，其基本是由百余样薄板冲压式工件利用粘合、铆钉、焊制、机械式紧固等连接方式进行组合和构置而成。一般情况下，由于汽车车体冲压件本身所用的材料都是一些低碳型钢材，此类钢材具备很好的焊接品质。故此，在实施车体焊制活动时其时常显示出操作方便、节省钢料、密封性强等品质特点。同时又因为汽车本身壳体具有很强的结构复杂性，故针对车体焊制程序的'设计内容彰显出了其自身独有的重要性，其是实现汽车制造品质改进的必要性条件，故本文在此针对汽车车体焊制程序设计做出粗浅分析。

1汽车车身焊制程序的技术设计及其要件

为了真正实现汽车焊制作业的完美开展，在实施焊制程序技术设计时必须构建如下几种要件:①汽车车身结构的数学表达模型。一般状况下，在汽车生产领域中为打开相应的数学模型时常是采取UG、Catia、ProE等三维型软件来实现，并据此获得对应的参数。在拟定汽车车身焊制程序环节中，其整台车的数学模型是由多个具体的个分部数学模型组合而成，且由其中确定车身总体构架尺寸以及各个零部件之间的相对位置关系等内容。另外，尚能够依托车身结构的数学模型来绘制出各类轴测视图以及其中的截面图等。②样本工件、样本车型。涵盖了汽车车身分部总成、各大件总成、整车总成以及冲压工件等项目。③成套车体结构图纸。④车身零配件汇总表。其囊括了车身所有配件的序列排号、结构名称，标配工件携带的数量、产品规格以及含有冲压工件的数量、序号以及其部件名称等多项内容。

2汽车车身焊制程序设计要求

2．1产品结构分块

通常来说，是由底板、四门两盖、内外侧围等大件总成组装成为车身本体构架。故此，针对同一种类型的车身结构分块基本是相同的。然而，其各个总成之间的对接次序与模式却表现出很大的差异性。于是欲完成好车身构架的组装和焊制过程，须做到先恰当地对其车身结构进行分块。现以某品牌汽车的平头驾驶仓为实例进行说明，第一先要构建出后围体结构的焊装总成(后围体和左/右侧围体共同构成焊接总成)，第二部进行驾驶间总成的构建。

2．2确定操作规程

因为整个车身尺寸的拟定、加工和校验环节都需要设置在一个定位体系当中，故此，在对车身结构进行设计时一般都会把焊制、组装、倒运以及总装过程所需遵循的技术标准考虑其中。仅是在能够保证其都遵从于某一专门技术基准的情况下，方可实现组装车身构架时其整体车的结构尺寸和其外观几何形态完全吻合。在此基础上，此类基准还要适合于夹具的尺寸设计、现场制作、技术调整、性能检验以及维修过程等。于是，制定基准时尚需关注以下几项要素:①技术基准的通用性。②所用基准必须达到工件精准定位的要求。③所定基准一定要便于测量操作。④基准的执行必须方便于焊接作业的实施。

2．3选定车身组装时的几何配合基准

几何配合基准是说依据车身中每一器件或元件结构上的某一显要部位来表明此元件在X、Y、Z空间直角坐标系内的应有位置。针对车身元器件在其几何结构上所处的基准位置进行表明的效果是否达到精准水平，这在相当程度上关乎着整个车身组装几何外观的精确等级，基于此，针对其元器件所处基准位置的精准确定至关重要。其一，须在正式进入焊制工序之前，仔细分析相关于该部件的定位基准，并且和客户一起分析汽车车身的外观几何形态。其二，经过相关设计人员正式确定工件在车身结构中的基准尺寸确定之后再经客户做出具体的判定，另外也可以由客户亲自来确定其定位尺寸。

2．4确定组装程序

在车身焊制的组装总成环节、分体环节中，其中的每一种冲压器件均须依托严谨程序来加工和组装。因此，在实际的车身结构设计环节中须搞清各个零件的组装步骤，从而达到车身焊制作业的正常实施。

2．5分析焊点结构

通常来说，在对产品结构进行设计时须确定好焊点的重要等级、焊接数量、具体位置及焊接强度等参数。然而，时下部分业主并没有提供产品图纸而只是提供产品数模。生产节拍以及夹具空间占用情况等因素的限制，难以一次就将全部焊接工作完成，而是需要将其分为若干部分，并逐步完成焊点，最后，还要保证焊点能够确保工件离开夹具时的尺寸与形状。纵吊、横吊)、焊钳的形式(C形、X形)、电极形状、形成、喉深、开档等内容，并确定焊点的位置以及操作位置。

3结语

总之，我们在进行汽车车身焊接工艺的设计时，要严格遵从相关规范，将各种相关因素无一遗漏地考虑其中，由此才能获得完满、实用的车身焊接操作方案。

参考文献:

［1］郭三爱．不同焊接顺序的汽车用S355J2G3钢工字梁焊接结构变形和残余应力的有限元预测［J］．热加工工艺，2013(09)．

［2］刘奇先．汽车变速箱齿轮CO2激光焊接热过程的有限元分析及试验验证［J］．热加工工艺，2012(15)．

［3］许瑞麟，朱品朝，于成哉，熊万里．汽车车身焊接技术现状及发展趋势［J］．电焊机，2010(05)．

［4］宋筠毅，黄晨吉，赵丹．基于应力分析的车身底板定位销结构优化设计［J］．上海汽车，2017(02)．

♛ 电工实习焊接工艺总结

xxxx年x月xx日至x月x日学校安排暑期建筑施工生产实习，我和xxxx三人联系到了xx区xx的xxx商住楼工程处实习。

一：工程概况本工程位于xx市南明区二戈寨的富源南路，工程名称为富源天地商住楼，承建单位是中建四局，设计单位是铝镁设计院，房开公司是xx金汇房地产开发有限公司，工程总面积是45600平方米，规划面积1万平方米，规划建设楼盘5栋，其中包括中高层、小高层几种类型的建筑群体。

实习内容：1.熟悉有关设计图纸，学习施工企业编制的施工组织设计或施工方案以及施工管理文件，掌握其实际实施情况。

2.参加主要工程如基础工程、钢筋工程、模版工程、混凝土工程施工过程中的实际工作，掌握其施工方法。

下面对各项内容作简要的总结。

一：基础工程工程的基础采用人工挖孔灌注桩，具有机具设备简单，施工方便，占用施工场地小，对周围建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点。

人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。

可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。

对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。

我们到工地的时候，已经开始人工挖孔。

我们先在资料室里看了关于建筑物场地工程地质和必要的水位地质资料，以及桩基础的结构施工图、地下管线地布置、桩基础所用建材资料和施工桩基的施工组织设计或施工方案。

然后才到工地上观看孔桩的施工。

孔内设应急爬梯，供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置。

每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并应有足够的安全措施挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

孔桩护壁采用钢筋混凝土护圈，每挖下一米九浇筑一段护圈。

采用直径为6mm的钢筋作骨架。

修筑钢筋砼井圈护壁应保证：护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁在当日施工完毕；护壁模板在24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。

挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐蔽工程验收。

验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。

挖孔桩的同时，就制作钢筋笼并验收。

接着就吊装钢筋龙进入已经挖好的孔桩进行安装。

钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形；安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣；安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。

应该特别注意钢筋笼的标高，到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。

钢筋保护层的厚度为无护壁时70mm、砼护壁时35mm。

保护层用水泥砂浆块制作，当无砼护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替（砖吸水、短钢筋头锈蚀后会引起钢筋笼锈蚀的连锁反应）。

垫块每1.5-2m一组，每组3个，每组之间呈梅花形布置。

保护层的允许偏差为±10mm。

在灌注砼前，应进行清孔工作，要求孔壁、孔底必须清理干净，孔底无浮渣，孔壁无松动。

接下来就是混凝土的浇注与养护。

二：钢筋工程各种钢筋在运进场地之前要验收，要有质保单，并要求作力学性能试验和焊接试验，合格后才能启用。

各种钢筋加工机器如钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲机、电弧焊机、电渣压力焊机等都必须运到工地上。

钢筋制作之前必须通过施工图纸得出钢筋加工表，以便以后进行钢筋的各种加工。

我们首先看熟施工图纸，结合《建筑施工》课中的理论知识，了解钢筋的下料。

改用直径为多大的钢筋，在什么地方截断等等。

钢筋切断时，应根据钢号、直径、长度和数量长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋的配料长度按±1㎝中心线计算，180度的末端弯钩按设计长度加3.5d加平直长度。

箍筋的下料尺寸按箍筋内口尺寸计算，另加二个弯钩及直段尺寸。

钢筋在加工之前必须进行除锈工作。

钢筋笼制作严格按设计加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。

主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差±20mm；钢筋笼直径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±50mm。

加颈箍宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍子作用，且不会增加施工难度，主筋一般不设弯钩。

钢筋的绑扎，底层基础钢筋的绑扎首先要放样，每一跨度里钢筋的接头数只有25%，即4根钢筋里只有一个接头，另外，接头要尽量放在受压区内。

钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形；安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣；安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。

注意钢筋笼的标高，到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。

在钢筋的吊装过程中，要时刻注意，以免钢筋笼变形，而给以后的工作带来麻烦。

三：模版工程本工程模板采用木模，木模应保证下料尺寸准确、拼缝严密，保证砼不漏浆。

木模底部加...

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一：实习目的

1、学习焊接电路板的有关知识，熟练焊接的具体操作。

2、了解电子产品的生产制作过程；

3、掌握电子元器件的识别及质量检验；，

4、学习利用工艺工具独立进行电话机的装焊和调试，并达到产品的质量要求

5、看懂电话机的安装图，了解电话机的基本原理，学会动手组装和焊接电话机。

6、通过对一台正规产品电话机的安装焊接及调试，学会调试电话机，能够清晰接打电话。

7培养职业道德，和职业技能，培养工程实践观念及严禁细致一丝不苟的科学风。

二、工艺要求、电子元件知识

1、相关元器件

主要有电阻、电容，二极管、三极管，电解电容、发光管、稳压管、振铃集成模块，拨号集成模块，晶振、ic等。

2、安装工艺要求：

（1） 动手焊接先检查元件是否齐全正确，再把元件进行分类，使在安装时更顺手也可以减少安装失误。然后再用万用表将各元件测量一下，看是否电子元件的值是否正确。安装时先安装低矮和耐热元件（如电阻），然后再装大一点的元件，最后装怕热的元件（如三极管）。

（2） 在瓷介电容、电解电容及三极管等元件立式安装时，引线不能太长，否则降低元器件的稳定性；但也不能过短，以免焊接时因过热损坏元器件。一般要求距离电路板面2mm，并且要注意电解电容的正负极性，不能插错。

（3）电阻的安装：将电阻的阻值选择好后根据两孔的距离弯。曲电阻脚可采用卧式紧贴电路板安装，高度要统一。瓷片电容和三极管的脚剪的长短要适中。

（4）各零件安装好后，便是焊接了，这是电话机组装过程中非常重要的一个环节，而且是我们自己操作电烙铁，具有一定的危险性，因此要特别小心，要严格按照要求一步一步地做，切不可急于求成，粗心大意。

三、实训小结

通过此次的电话机的组装使我对电子工艺制作过程及一些相关注意事项有了更为深刻的了解。

1、焊接的技巧或注意事项

焊接是安装电路的基础，我们必须重视他的技巧和注意事项。

（1）焊锡之前应该先插上电烙铁的插头，给电烙铁加热。

（2）焊接时，焊锡与电路板、电烙铁与电路板的夹角最好成45度，这样焊锡与电烙铁夹角成90度。

（3）焊接时，焊锡与电烙铁接触时间不要太长，以免焊锡过多或是造成漏锡；也不要过短，以免造成虚焊

水电工找工作。

（4）元件的腿尽量要直，而且不要伸出太长，以1毫米为好，多余的可以剪掉。

（5）焊完时，焊锡最好呈圆滑的圆锥状，而且还要有金属光泽。

2、手工插旱元器件的原则：

先焊矮的元件，在焊稍高的，最后焊最高的元件以及：先焊小元件，后焊体积大的元件；焊接时锡量适中，避免漏焊虚焊和桥接等故障的发生。不必将所有的元件都插上在焊接，而是插一部分，（必须保证元件插对位置）。 间接好，并剪掉管腿。

四、体会和感想

这次实训虽然为期只有几天，但我从这短短的几天中学到了不少的东西，每天都过得很充实。比如刚开始实训时，学长和老师发给我们一些零件，我便拿着说明书仔细地看，然后拿着零件仔细辨认，与说明书上写的一一对照，于是我知道了电阻上的那些色环原来还是有奥秘的，也知道了怎样分辨三极管的极性以及其它的一些简单电工知飞雕开关插座图片识，零件区分开以后，我便做上相应的标记，以便安装。

虽然这次实训为期不长，但内容丰富，包含了多种能力和技术的训练，它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神，元件识别能力、安装焊接能力、万用表测量能力等等。给平日只学理论知识的我们以很好的实践机会，让我们在自己动手的过程中逐渐掌握一些相关的知识，于无形之中，提升自己的动手能力。

现在实训已经结束，但它的影响却留存长久，它让我们自己动手，品尝成功的喜悦，激发了我们对实践的兴趣与热情，在很大程度上鼓舞了我们的学习决心，它让我们做了一回成功的自己，有着一定的成就感，特别是通过我的检查与修理，使许多的同学的电话机也能正常使用，增强了我们的自信心，让我们以更大的勇气面对以后的学空气开关图片习与人生，它给了我们开拓进取的动力。

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芯片焊接工作是电子制造领域中至关重要的一环，对于保证产品质量和性能起着至关重要的作用。本文将从芯片焊接工的工作内容、工作技巧以及工作总结三个方面详细介绍芯片焊接工的工作。

一、芯片焊接工的工作内容

芯片焊接工主要负责将芯片与电路板相连接，确保电路板上的各个元件之间的连接牢固可靠，同时保证焊接过程中不会对芯片或电路板造成损伤。具体的工作内容包括以下几个方面：

1. 准备工作：芯片焊接工需要根据电路图和焊接工艺指导书准备所需的材料和设备，包括焊锡丝、焊台、电镀机等。然后对设备进行检查和维护，确保设备运行正常。

2. 清洁工作：芯片焊接工需要对焊台和焊嘴进行清洁，以确保焊接过程中不会出现杂质污染。同时还需对芯片和电路板进行清洁，以确保焊接点的质量。

3. 焊接操作：芯片焊接工需要根据焊接工艺指导书，按照预定的焊接温度和时间，将焊锡丝与焊嘴放置在焊接点上进行焊接。焊接过程中需要保持良好的操作技巧和专注度，以确保焊接点的质量。

4. 检测工作：芯片焊接工需要对焊接点进行质量检测，包括外观检查、电气测试等。如果发现焊接点存在问题，需要及时进行修复或重新焊接。

5. 记录工作：芯片焊接工需要记录焊接过程中的关键参数，如焊接温度、焊接时间、焊接点质量等，以供后续的品质分析和改进。

二、芯片焊接工的工作技巧

芯片焊接工需要具备以下几项重要的工作技巧，以确保焊接过程的质量和效率：

1. 熟悉焊接工艺：芯片焊接工需要熟悉各类芯片的焊接工艺，包括焊接温度、焊接时间等。只有充分了解焊接工艺要求，才能保证焊接质量。

2. 熟练操作设备：芯片焊接工需要熟练操作焊台、焊嘴等设备，并能够准确地控制焊接温度和时间，并通过实际操作进行不断的提高。

3. 注意细节：芯片焊接工需要注意细节，如焊接点的均匀性、焊接温度的准确控制等。只有保持专注并注重细节，才能确保焊接质量。

4. 团队合作意识：芯片焊接工通常是作为一个团队中的一员工作，需要能够与其他工种的人员紧密合作，协调工作进度，确保整个制造过程的顺利进行。

三、工作总结

芯片焊接工作是一项具有挑战性的工作，需要具备一定的技术和工作经验。在工作中，我对于芯片焊接工作有以下几点

1. 不断学习：芯片焊接领域技术在不断发展，作为芯片焊接工，我需要不断学习新的焊接工艺和技术，以提升自己的专业能力。

2. 注重质量：芯片焊接工作在于保证焊接点的质量，我会更加注重焊接点的细节和准确性，力求达到高质量的焊接效果。

3. 加强团队合作：团队合作是芯片焊接工作中非常重要的一环，我会积极与其他工种的人员进行有效的沟通和协作，共同推动工作进程。

4. 提高自身技能：芯片焊接工作需要不断提高自身的技能，我会参加相关的职业培训和学习，不断提升自己的工作能力。

芯片焊接工作是电子制造过程中不可或缺的一部分，通过本次总结，我更加清晰地了解了芯片焊接工作的内容和要求。在今后的工作中，我将注重提高自己的技能和质量意识，不断提升工作水平，为公司的产品质量和性能做出积极的贡献。

♛ 电工实习焊接工艺总结

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摘要：随着当前我国社会经济的不断提升与发展，在制造业的发展过程中，机械焊接工艺发挥着越来越重要的作用。同时，这种新型的焊接工艺技术在我国社会发展的中的应用越来越普遍。对此，通过分析机械焊接工艺的，能够有效的提升制造加工也的焊接工作效率，进而促使制造业更好的发展与提升。

关键词：机械焊接工艺；探索；实践

当前，我国社会经济正处于一种快速发展的时期，进而促使了我国机械制造业的快速发展，同时也提升了机械焊接工艺技术得以不断的改革与发展。因此，在实际的制造行业中通过应用机械焊接技术能够有效的提升机械焊接的效率，促使机械制造业更好更快的发展与提升，增加制造工程结构的可靠性及安全性。因此，需要通过分析、探讨机械焊接工艺来更好的促进我国机械制造业的发展与提升。

一、机械焊接技术

（一）机械焊接技术的分类

在我国，机械焊接工艺的种类较多，结果复杂不统一，依据焊接过程的特点可以将其分为：气保焊、压力焊、手工电弧焊以及钎焊这四种类型。其中的气保焊是气体保护焊的简称，主要是从喷嘴里通过连续喷出的气体来将与周围的空气进行阻隔，以此来保护电弧与焊接区域来进行焊接的方式。气保焊所保护的气体主要是由氮气和氢气的混合气体。而压力焊中主要包括了电阻焊、摩擦焊、扩散焊以及超声波焊等多种类型，其中电阻焊是日常工作中最长使用的设备。钎焊的使用就是将焊件和钎料进行加热，使得温度高于钎料的熔点，但是却低于母材的熔点。进而利用液态的钎料来浸湿母材，对接头的间隙进行填充，并与母材进行相互扩散的方式来进行焊接的一种方法。最后的手工电弧焊就是利用手工来操作焊条，进而通过使用电弧焊的方式进行焊接的方法，也就是人们常说的电焊。

（二）质量的控制

对焊接的质量进行控制就是确保焊接接头的质量，但是在实际的操作过程中，能够影响焊接质量的有因素有很多，因此在实际的操作过程中需要对相关因素进行有效的控制，由此就能够有效的控制整个焊接工艺的质量。据此，对焊接工艺的质量在进行控制的时候可以通过从以下几个方面入手。（焊接设备性能的问题，在进行焊接作业的时候，需要选择综合性能较高的专业设备、机械来进行操作，进而能够有效的提升整个焊接的质量。（焊接工艺问题。由于焊接的方法、类型较多，因此在选择焊接工艺的时候需要充分的考虑到相关施工单位的产品特点、经济性、工作效率等多种因素、情况等等，选择最合适的方式来进行操作，能够有效的提升整个焊接工艺的质量，确保工程质量。

二、机械焊接工艺的探索

当前，焊接工艺在我国各个行业及部门中的应用都十分的广泛，同时很多部门也在积极的创新与研发新型的焊接工艺及技术、智能焊接装置以及创新性能较好的焊接材料等等，以此来提升焊接的质量及操作施工过程中的安全性。与此同时，随着网络信息技术的普及与深化，在机械焊接工艺中还需要朝着自动化的方向更好的进行发展与提升。

（一）焊接反变形工艺技术

在实际的焊接操作及施工的过程中，机械焊接反变形工艺技术进行钢结构焊接期间最主要的问题，其中包括了横向、纵向的`收缩变形、角变形、弯曲变形以及波浪变形等多种方式。而在实际操作的过程中，一旦出现焊接变形的情况时，可以通过使用机械焊接正反变形、机械焊接矫正工艺以及合理机械焊接技术等多种方式来进行控制与矫正。因此，在实际的焊接操作过程中，在对H型的梁进行焊接的时候，若出现翼缘板角变形的情况时，就需要在机械焊接操作之前通过使用反变形焊接的方式对其进行控制与矫正，能够有效的提升整个焊接工作的效率。

（二）低温机械焊接工艺

在钢结构的焊接过程中，如果发生相关的焊接事故，且原因是由于温度较低而造成焊接条脆断时，所出现的脆断事故会造成较大的影响，进而对整个机械焊接的质量造成一定的威胁。因此，在机械焊接的过程中需要有效的控制焊接的温度，提升对焊机的温度以及预热温度的控制，进而在进行实际操作的时候能够有效的保证整个机械焊接工艺的智联，进而提升整个工程的质量。

（三）机械焊接振动实效工艺技术

机械焊接振动实效工艺技术是在实际操作的过程中，应用振动实效焊接技术。通常情况之下就是利用外力振动的方法在工件的内部产生一个周期性的作用力，而后利用这个作用力与工件的余力来进行一定的叠加，促使粘性力产生变化。这种焊接的方式在操作的时候能够有效的避免工件内部产生变形的状况，进而平衡整个工件内部的作用力，充分的发挥出工件材料的价值。同时，在应用焊接振动实效这个技术的时候，需要对焊机的振动数据进行一定的规定。通过有效的降低焊机的振动频率能够有效的应对工件内部的参与应力，进而提升整个焊机工艺的施工效果，增加相关的施工质量。

三、结语

随着社会与时代的发展，在制造业的发展过程中，机械焊工技术的应用与发展，有整个机械焊接的质量有着直接性的影响。因此，我国在发展的过程中需要重视对机械焊接工艺探索与实践，进而逐步的提升机械焊接工作的发展，促进我国制造业的提升。

参考文献：

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1.适用范围：

本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程，

适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。

材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。

有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2

LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。

异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。

A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。

合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。

一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：

1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。

2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。

3．工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。

4．工件厚度为3-6mm时，两件L型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

5．工件厚度为1-6mm时，两件T型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

焊接时，不允许长焊缝连续焊接，应采用交替断续焊接，以免热变形剧烈，影响产品质量；焊接时，应保证焊条能进入焊接区，一般手工电弧焊间距为20mm，气体保护焊应保证间距为35mm，并且保证焊条能保证倾斜45°。

4.1准备好各种焊接劳动保护用品。

4.2检查焊接设备、焊条、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全，合乎标准。

4.3清除焊件上的铁锈、油脂和水分。

4.4焊条如果潮湿,防在250℃-450℃烘炉中烘烤2小时。

5.1.1工艺参数选择：

1.焊条直径的选择：焊条直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置。焊条直径粗，生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良。

一般情况下：焊件厚度2mm焊条直径为2mm，焊接电流为55-60A，焊件厚度2.5-3.5mm焊条直径为3.2-4mm，焊接电流为90-120A，焊件厚度4-5mm焊条直径为4mm焊接电流160-200A。

2.焊接电流的选择：根据选择的焊条直径，参照焊机操作说明调节焊机电流。电流小，电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低；电流大，易产生烧穿。

3.电弧电压的选择：电弧电压与电弧长度成正比。焊接时，一般用短电弧，弧长不超过焊条直径。

4.焊接速度的选择：在保证质量的情况下，采用大直径焊条和大焊接电流的快速焊接。

CO2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等。

1.适用范围：

本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。

适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。

材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。

有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2

LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。

异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉，

一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。

A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。

合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。

一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：

1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。

2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。

3．工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。

4．工件厚度为3-6mm时，两件L型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

5．工件厚度为1-6mm时，两件T型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。

焊接时，不允许长焊缝连续焊接，应采用交替断续焊接，以免热变形剧烈，影响产品质量；焊接时，应保证焊条能进入焊接区，一般手工电弧焊间距为20mm，气体保护焊应保证间距为35mm，并且保证焊条能保证倾斜45°。

4.1准备好各种焊接劳动保护用品。

4.2检查焊接设备、焊条、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全，合乎标准。

4.3清除焊件上的铁锈、油脂和水分。

4.4焊条如果潮湿,防在250℃-450℃烘炉中烘烤2小时。

5.1.1工艺参数选择：

1.焊条直径的选择：焊条直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置。焊条直径粗，生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良。

一般情况下：焊件厚度2mm焊条直径为2mm，焊接电流为55-60A，焊件厚度2.5-3.5mm焊条直径为3.2-4mm，焊接电流为90-120A，焊件厚度4-5mm焊条直径为4mm焊接电流160-200A。

2.焊接电流的选择：根据选择的焊条直径，参照焊机操作说明调节焊机电流。电流小，电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低；电流大，易产生烧穿。

3.电弧电压的选择：电弧电压与电弧长度成正比。焊接时，一般用短电弧，弧长不超过焊条直径。

4.焊接速度的选择：在保证质量的情况下，采用大直径焊条和大焊接电流的快速焊接。

CO2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等。

工艺规范包括：充电电压、螺柱夹持长度、导电嘴直径和电极压力等参数。

1.

充电电压的选择：不同的螺柱，需要不同的充电电压。螺柱直径为3mm、 4mm、 5mm 、6mm对应的充电电压为55-60V、63-70V、72-80V、90-100V。

4.

电极压力的选择：低碳钢螺柱直径为3-8时，选择4.5；不锈钢螺柱直径为3-6时，选择4.5。

7.1外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未熔合等缺陷。

一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。柜体属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验：

1.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：

2.

工作场所通风良好、无易燃易爆物品。

♛ 电工实习焊接工艺总结

为期四周的电子工艺实习结束了，在这期间我们学习了常用电子元器件，以及相关的各种工具;基本掌握了电子元器件的基本手工焊接方法;最后焊接完成了DT830D数字万用表的焊接与组装。这们课不同于其他的课程，主要是培养我们的手能力，同时它作为我们专业的一门必修课也让大家收获了很多，当最后我拿着我焊接组装的万用表时，心中有着一种喜悦，是一种通过自己双手获得成功后的喜悦。学完这门课后我对电子产品的生产有了个新的认识，它并不像过去我认为的装起来就好，而是要经历一定过程的。

我总结了一下，一个电子产品从开始到出厂的过程主要包括：

1、设计电路

2、制作印刷电路板，准备电子元器件

3、插装电子元器件

4、焊接电子元器件及修剪拐角

5、检验与调试

6、 组装电子产品，包装

其中最主要的的就是焊接，焊接工艺的好坏直接影响着产品的档次与功能。特别是现在电子产品向小型化，与多功能化的方向发展，如果焊接工艺跟不上的话，再好的设计都是无法实现的。 学习这门课感觉就是在学习电子产品的制造精髓------焊接。在细一点就是手工焊接，虽然这种方法在正规生产中是无法实现的，但他作为所有焊接技术的基础，以及我们学习电专业的人所必备的技能有着绝对的存在价值。焊接是使金属连接的一种方法，利用加热的手段在两种金属的接触面通过焊接材料的原子或分子的相互扩散作用，是两种金属件形成一种永久的牢固结合。利用焊接方式进行连接而形成的连接叫做焊点。电子元器件的焊接称为锡焊，其主要原

手工焊一般分为四个步奏

1、准备焊接，其中最主要的是把少量的焊锡丝和助焊剂加到

烙铁头上，以避免烙铁头的氧化，影响焊接质量，而且这样还可以使烙焊件 将烙铁头放在被焊接的焊点上，使焊点升温。这样可以使焊锡铁随时处于可焊接状态。

2、接热更好的流向另一面焊盘。

3、溶化焊料，当焊点加热到一定程度时，将焊锡丝放在焊接处，使其溶解适量的焊料后一看焊锡丝 。

4、移开烙铁，移开烙铁的时机，方向和速度决定着焊接的质量。正确的方法是先慢后快，45度的方向。 在我焊接时，我感觉最主要问题是烙铁头的氧化，当廖铁头氧化后将不能挂锡，使焊锡溶解为一个小球不能与焊盘很好的连接。

在焊接中我体会到要注意的问题

1、焊锡量要适中，过多的焊锡会造成焊锡的浪费，焊接时间的增加，不易察觉的短路。过少的话会造成焊点强度降低，虚焊。 在我焊接时刚开始我怕给多了所以就是都很少，有时甚至焊接面没有明显的焊接，后来心理慢慢默数1234 来控制国际的心理，这时焊锡又有点多，随着焊接数的增加我慢慢掌握了焊接的用量。

2、对烙铁头的保护，当烙铁头氧化后会引起烙铁头不粘锡，严重的不能进行焊接。其主要现象是烙铁头发黑，情况较轻的可以在湿纤维棉上擦拭，情况较为严重时要在锡板中擦拭，一把氧化膜除掉。

3、注意安全问题，在进行焊接时老听到有同学说把手烫伤了，把线烫坏了，有的还把电路板烫坏了，毕竟烙铁头属高温物体，我们再用得时候必须小心、以免不必要的事故发生。

4、在焊接芯片时最好使用托焊，因为芯片的焊点又小又密，拖焊能够很好的使焊锡平均分布在每个焊点上。

5、组装时由于东西都很小，我们必须小心不要丢失元件。

♛ 电工实习焊接工艺总结

我是一名电子工艺专业的学生，在大学期间参加了一次电子工艺焊接实习，这是我学习和了解电子工艺焊接技术的重要经历。在这次实习中，我学到了很多重要的技能和知识，也收获了很多宝贵的经验。

我学会了正确使用焊接工具和设备。在实习中，我亲自操作了各种焊接工具，包括焊接枪、焊锡、焊台等。我学会了如何正确地连接电子元器件，并掌握了不同焊接方式的细节和要领。我还学习了焊接设备的使用和维护，了解了如何根据具体焊接需求来选择合适的设备和材料。

我深入了解了焊接技术的原理和应用。在实习过程中，我的导师向我介绍了焊接技术的基本原理，包括焊接热原理、焊接接头的结构和力学特性等。我还学习了焊接技术在电子工艺中的应用，特别是在电子元器件的组装和连接过程中起到的重要作用。通过理论学习和实践操作相结合，我对焊接技术的原理和应用有了更加深入的理解。

我还参与了一些实际项目的焊接工作。在实习中，我有机会参与了一些电子产品的组装和连接工作。我与团队成员一起进行了焊接实践，学习了如何合理分配工作任务并协同合作。通过参与实际项目，我更好地理解了焊接技术在电子产品制造中的重要性，并学会了如何根据具体需求进行技术选择和应用。

通过这次实习，我还认识到了一些重要的工作态度和职业素养。焊接工作需要细心和耐心，任何一点疏忽都可能导致焊接连接的质量问题。在实习中，我学会了如何保持专注和细致，确保焊接过程的准确和稳定性。我还学习了如何主动沟通和协调团队合作，了解了团队合作在焊接工作中的重要性。同时，我也深刻体会到了职业素养的重要性，包括对工作的责任和敬业精神。

小编认为，这次电子工艺焊接实习对我来说是一次非常宝贵的经历。通过这次实习，我不仅掌握了焊接工具和设备的使用技巧，也深入了解了焊接技术的原理和应用。同时，我还学会了如何在实践中运用所学知识，根据具体需求进行技术选择和应用。我相信这些宝贵的经验和技能将对我今后的学习和工作有很大的帮助。我将继续深入学习和研究电子工艺焊接技术，争取将所学应用到实际项目中，为电子工艺领域的发展贡献自己的力量。

♛ 电工实习焊接工艺总结

焊接工艺工程师求职简历模板，大学生要怎样这与一份优秀的个人简历，对于写简历的要求是什么?为了能让毕业生在写简历时学习到更的简历写作技能可阅读这份焊接工程师求职简历模板参考。个人简历写作方法要求是要简洁而突出个人能力特长希望阅读以下这份电子焊接个人求职简历模板能帮助到您写简历技巧。

1. 焊接巡检以保证所有焊接工艺及焊接要求像预热、定位、尺寸等被现场正确执行并检查焊工资格。

2. 分析现场焊接问题并形成报告给船东船检。

3. 审核钢厂及实验室的'CTOD试验场程序并与他们讨论程序以确保符合规范要求。

1. 对焊接线所有焊接条件进行有效控制，负责焊接线所有工装量具设计、验收和调试。

2. 根据规范进行焊接工艺评定并形成WPS及PQR。

3. 当船东与船检有疑问时与他们进行澄清与协商，检查结构图纸并绘制探伤图。

本人热心、自信、上进心强，工作认真负责，具有良好的团队合作精神与较好的个人亲和力。精力充沛，做事有条理，责任感独立辩证思维、有理念、有思想。团队合作中，富有亲和力、沟通力、学习力、表达力和创新力。工作思路上，注重宏观角度和辩证分析、双赢思维。

♛ 电工实习焊接工艺总结

焊接设备工程师 主要职责

1、维护和编制电阻焊接、超声波焊接设备工艺参数和设备参数;

2、负责焊接设备日常维修维护,并制定维修维护技术文件;

3、负责培训技术员焊接设备技能;

4、负责协调质量工艺人员一起分析解决焊接不良的问题;

5、负责新制焊接设备的交接以及新变种的添加;

职责范围

负责对装配车间电阻焊接设备和超声波焊接设备的日常维护、修理、改进、统计和管理;

学历及工作经历要求

1.学历: 大专以上学历,焊接、机械、电气等相关专业;

2.工作经历: 三年以上以上焊接设备维护管理经验,自动化设备维修和保养工作经验;

3.外语能力; 英语听、说、写熟练;

4.技术能力: 了解焊接工艺文件;了解焊接材料;了解一般气动元件工作原理和构造,会使用catia或cad设计软件,了解机械加工工艺。 主要职责

1、维护和编制电阻焊接、超声波焊接设备工艺参数和设备参数;

2、负责焊接设备日常维修维护,并制定维修维护技术文件;

3、负责培训技术员焊接设备技能;

4、负责协调质量工艺人员一起分析解决焊接不良的问题;

5、负责新制焊接设备的交接以及新变种的添加;

职责范围

负责对装配车间电阻焊接设备和超声波焊接设备的日常维护、修理、改进、统计和管理;

学历及工作经历要求

1.学历: 大专以上学历,焊接、机械、电气等相关专业;

2.工作经历: 三年以上以上焊接设备维护管理经验,自动化设备维修和保养工作经验;

3.外语能力; 英语听、说、写熟练;

4.技术能力: 了解焊接工艺文件;了解焊接材料;了解一般气动元件工作原理和构造,会使用catia或cad设计软件,了解机械加工工艺。

第5篇 焊接工程师岗位职责(20篇)

焊接工程师(岗位职责)

[招聘部门:临港整车厂(lp)]

职位描述

岗位职责:

1. 编制并实施车间生产焊接控制方案;

2. 向焊接操作人员提供必要的软,硬件培训;

3. 开发并制定焊接设备维护,维修方案及计划;开发并制定备件管理计划;

4. 积极响应和技术支持维修人员的需求;

5. 制定和执行标准化焊接指导手册以执行生产焊接检查和工艺检查包括数据采集;

6.和制造商及供应商一起验证电气与计算机程序的设计和制造是否正确;

任职资格:

1. 本科及以上学历,焊接/材料/机械等相关专业;

2. 外语及计算机:大学英语四级及以上,熟练使用英语;良好的计算机水平;

3. 工作经历:有汽车行业工作经验者优先;

4. 其他:熟悉电阻焊设备的结构和工作原理、性能参数,具备一定的实际维修能力;良好的团队合作精神和沟通能力;

注:需进行翻班工作和参与应急抢修工作。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

任职要求:

1、本科及以上学历,机械、焊接、热能、金属材料工程、材料成型与控制工程、热处理等相关专业;

2、熟练掌握auto cad制图,具备焊接方面的基础知识;

3、有锅炉、压力容器制造厂担任焊接责任人经验,熟悉特种设备质量管理体系流程。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

1、负责实施焊接工艺参数的管理

2、负责实施焊接现场工艺纪律检查

3、负责实施对焊接生产现场工具定额进行检查、分析及更改管理

4、负责实施不涉及变更产品工艺特性的工艺更改管理

5、负责实施焊接返工工艺的管理

6、负责跟踪解决各类质量问题,工艺问题以及用户的抱怨,对反复出现的质量问题进行整改

7、负责遵守各项安全规章制度

8、完成上级领导交办的其他事项

任职要求:

汽车机械相关专业,3-5年以上相关工作经验

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

本科及以上学历,机械类相关专业;

2年以上汽车制造工程经验,有良好的专业技术知识,较强的问题分析解决能力,组织协调能力强。1.负责组织制定与编制汽车焊接工艺方案、焊装车间的工艺路线和工艺设备选择; 2.负责工艺设备开发、设计制造、安装调试等技术工作; 3.参与研究新的汽车车身工艺、新的连接技术、新的连接方法,进行工艺设备。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

1.1 负责收集、整理、分析国内外焊接技术的现状及发展动向;

1.2 负责编制焊接技术发展规划;

1.3 负责产品工艺性分析及策划;

1.4 负责焊接技术项目(能力、成本、更新改造等)可行性分析、研究和应用;

1.5 负责焊接工艺性分析及工艺(工装)方案设计;

1.6 负责焊接工艺文件的编制及工装设计;

1.7 负责焊接工艺标准的收集、编制、贯彻;

1.8 负责现场焊接工艺技术问题的分析、处理和改善。

任职要求:

2.1焊接技术与工程、材料成型机控制工程(焊接/锻压/模具)、机械设计制造及其自动化、机械工程及自动化等专业

2.2.35周岁以下,全日制本科及以上学历;

2.3.正直、诚信,具有良好的沟通、协调和处理问题的能力

焊接工程师(岗位职责)

[招聘部门:不限]

职位描述

工作职责:

1、负责焊接相关工艺开发/改进升级及相关工艺文件制定

2、负责工艺规格制定、新设备选型/开发、工夹具开发

3、负责优率改善提升

职位要求:

1、硕士以上学历,焊接技术与工程或材料成型与加工(焊接方向)

2、精通焊接冶金工艺技术/原理、熟悉各种焊接设备的原理及应用、熟悉金属材料加工工艺及焊接特性、熟悉各种焊接方法的焊接质量评定及分析改善

3、熟练使用office办公软件、cad/proe/matlab等软件

4、英语听说读写熟练

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

1、 负责研发电子产品的焊接

2、 负责样品、小批量产品的拆卸、组装等相关工作

3、 上级安排的其它工作

岗位要求

1、1年以上本岗位相关工作经验

2、熟悉电子元件,懂电子原理图、熟练操作高难度的(手工)bga芯片焊接

3、会使用各种焊接仪器和工装,如电烙铁,热风枪、数控风枪等焊工具.

4、工作细心负责,有安全生产意识;

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

1、根据焊接工艺指导书,选择合适的焊接工艺和原材料,进行产品零件、设备的焊接;

2、进行焊条烘干、零件预热,焊渣清除,必要时进行焊后热处理,并做好焊接记录,确保焊接质量;

3、焊接完成后,检验夹渣、未焊透现象,及时进行补焊、重焊;

4、定期对焊机、箱式炉、烘干炉进行维护保养,独立或配合其他人完成焊接设备的维修。

任职要求:

1、中专及以上学历,持有焊工证;

2、二年以上焊工经验;

3、熟悉各种设备的焊接材料及其相应的焊接要求,并使用熟练;

4、有进取心、高度的事业心、责任感和良好的职业道德。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责

1、负责公司焊接工艺设计及工艺技术管理;

2、改善和推进生产现场的焊接生产管理工作;

3、改善和推进低温筒生产现场的质量管理工作;

任职要求

1、焊接工程、材料成形及控制、材料加工工程专业毕业;

2、年龄22-35之间,有一定的工作经验,有焊接工程师职称。

3、了解焊接工艺,熟悉金属焊接结构生产,生产现场工作经验丰富者优先;

4、有对员工进行焊接培训能力

5、熟悉焊接标准。

6、具有5年以上实际操作,2年以上质量管理工作经验。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

项目前期协助 :

1、负责、协助方案人员完成新产品、新项目前期的可行性论证、资料收集等工作;

2、负责公司各种焊接相关项目的前期技术支持工作;

设计及配合:

1、组织对焊接项目方案实施进行评审;

2、为机械设计提供焊接、机器人方面建议或意见;

3、负责项目内焊接设备、机器人等相关设备的具体选型,技术协议制定、下单;

4、为电气原理图、流程图设计提供焊接、机器人方面建议或意见;

5、参与电气元件选型,提供建议或意见;

6、负责项目设计的输出完整性及资料编写;

装配、调试、交付、验收参与:

1、协助项目技术负责人跟踪焊接相关机加工零件、采购件进度;

2、负责工程项目焊接设备、机器人的调试、预验收;

3、参与项目设计变更内容评审,为设计变更提供焊接、机器人方面建议或意见;

经验积累与知识传承:

1、参与内部业务操作手册、案例充实工作,确保公司技术和经验的传承性;

2、参与培训课程设计,并承担对内部员工的培训。

任职要求:

1、精通焊接原理、焊接工艺,具备机械原理、液压、气动、传动以及设计标准化知识;掌握非标或自动化设备项目流程;了解机械加工工艺基础知识;了解电气控制原理;掌握机器人通讯、调试方面知识;

2、熟练使用焊接设备、机器人调试;善于优化焊接工艺方案;具有现场焊接工艺调整、焊接设备安装、调试技能;对机器人、焊接系统集成化解决方案编制有深入了解;

3、执行力和沟通能力强,熟练使用office软件;能简单进行英语会话,英文材料读写无障碍;

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

负责产品焊接工艺(包括焊接技术研究、焊接工艺评定、焊接技术文件)文件的编制、验证,及时修正、优化相关工艺参数,为生产提供技术支持

负责图纸工艺审核,合理安排工艺路线;

负责新工艺和新技术运用等对生产现场进行技术交底工作;

全程参与新产品的开发、新产品试制工作,新产品工艺的可行性评估,提出改进意见,追踪更改进度;

负责对生产现场出现的技术问题及时进行处理;

负责分管产品工装图纸设计,参与工装的调试、验收,对所负责的产品列出工装清单;

负责新增设备选型及车间工艺布局调整等项工作;

对不合理的设计提出工艺更改意见,跟踪更改进度;

评估作业人员的生产能力及生产设备的生产能力,改进生产流程中文件、工装、人员安排的不足之处,优化流程;

负责编制产品的采购技术文件;

按en15085要求,负责国际焊接工厂认证和年审的技术指导工作;

负责对不合格品(包括过程和出库不合格品)作适用性判定及处置意见,保证生产的流畅。(影响产品使用性能的除外)

任职要求:有3年以上焊接工艺指导经验;有工程师证书优先考虑;有轨道行业从业经验优先考虑

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

1.制作焊装工艺流程图、焊接工艺卡、制定焊接参数;

2.掌握焊装工艺评审及工艺设计的规范标准;

3.焊接设备的选择并配合安装调试,焊接工装的设计/调试及维护、维修;

4.解决生产过程遇到的相关问题;

5.领导安排的其他事情。

任职要求:

1. 大专及以上学历,焊接工艺与设备/机械制造工艺与设备/汽车工程等相关焊接或材料专业;;

2. 3年以上制造企业相关经验,熟悉焊接标准,掌握焊接工艺(气体保护焊、电焊、弧焊和其他形式的焊接工艺),

有扎实的汽车零件焊接、冲压件理论基础和技术工作经验;

3. 能运用cad制图软件、熟练应用office等办公软件;

4. 工程师职称,熟悉焊接工艺的编制及实施、焊接质量的监督和控制以及焊接现场的管理工作经验者将被优先考虑;

5. 沟通能力强,认真负责,积极向上。

焊接工程师(岗位职责)

[招聘部门:不限]

职位描述

1、岗位概述:

通过为生产现场提供技术服务,开展成熟产品和工艺的改进和创新等现场技术管理工作,保证公司产品目标的顺利实现。

2、岗位职责:

1)实施所分管产品的生产现场技术服务、质量问题处理,参与工装的改进;

2)持续改进生产现场工艺文件、作业指导书等技术文件,确保生产现场工艺文件完整性、统一性、有效性;

3)参与开展工艺纪律检查、质量改进等质量控制和改进工作;负责工艺验证;

4)实施新产品试制工作,样件试装跟踪。

5)实施产品工艺改进、技术创新;

6)参加不合格品的中级评审。;

7)参与质量攻关项目的策划,实施质量攻关;

8)制定本岗位工作计划,认真执行并持续改进。

3、应聘要求:

1).本科学历,机械工程类或电气自动化专业;

2.1年以上工作经验,有机械制造行业背景者有限;

3.能够掌握汽车制造基础、ug(中级),整车开发流程、熟悉汽车产品的焊接工艺者为佳。

焊接工程师(岗位职责)

[招聘部门:南昌工厂]

职位描述

职责综述:按照产品需要制定齿轮/轴的焊接工艺加工流程,编制工艺与程序体系控制要求,制定焊接加工技术标准。教育程度:大学本科及以上学历,大学英语四级或以上,焊接等相关专业。专业知识要求:熟悉焊接加工原理及流程知识,熟悉工程机械、工程图学知识等能力要求:掌握并熟练运用焊接加工技术、工程制图等,具备良好的问题分析与解决能力,具备较强的沟通能力。

福利待遇:

我公司提供免费工作餐,市内免费交通车有六条线路。

每周工作40小时,加班加点等严格按国家《劳动法》给予支付;

国家规定的年休假、五险一金(养老保险、医疗保险、失业保险、工伤保险和生育保险和住房公积金);

每年发放13-14个月的工资(以半年和年终奖形式发放);租房补贴(外地户口未婚本科以上享受)等。

中国传统三节发放实物福利;员工生日纪念品;员工健康体检;

公司每年七月按当地物价水平进行一定比例的调薪等。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

任职资格:熟悉各大船级社焊接与材料相关规范、具备较强的组织协调能力,书面与口头表达能力强,英语4级以上。

工作内容:1、负责组织重大焊接工艺的编制与工艺评定;

2、负责组织焊工与其他工种培训与考试;

3、负责组织焊接工艺与纪律执行情况的监督与检查;

4、参与船体项目检验。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

(1)负责焊接工艺评定、质量监控,过程记录等

(2)学历及专业技术职称要求:大专以上学历、助理工程师以上技术职称,具备三年以上工作经验,可长期驻基地工作。

(3)年龄:50岁以下,个别情况身体健康者可放宽至55岁以下。

(4)品质要求:诚实、守信,善于合作,具有团队精神;善于学习,善于交流,沟通能力强;忠于职守,勤奋敬业,有事业心、责任心;无不良嗜好。

(5)有大型电厂建设施工经验者优先录用

待遇:

1、试用期期间根据工作岗位、工作年限及职称定岗定级,转正后执行岗位工资标准。

2、员工入职后统一安排住宿、交通,签订正式劳动合同,上五险一金,并享有同等的福利及法定休假。员工转正后每年有三次带薪探亲假,报销往返路费。

3、年薪可参照:

初级岗位年收入10万-12万

中级岗位年收入12万-15万

高级岗位年收入15万-18万

4、工作表现突出或作出重大贡献者可以担任领导职务,有晋升空间。

此职位工作地点在中国核电工程公司所属的海南、江苏、浙江、四川、湖南、福建、辽宁等核电建设项目现场。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

※任职资格:

1、30-50岁,已婚育者优先,大专以上学历。

2、具有轨道应用—轨道车辆和车辆部件的焊接认证体系(en15085)的资格证书。

3、5年以焊接认证体系维护经验。机械类产品焊接经验丰富或同时具有国际焊工证或能绘制焊接工艺图指导生产者优先。

※工作职责:

焊接认证体系维护,工人培训、技术指导、焊接品质改善与焊接质量控制。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责及任职要求:

1、要求焊接相关专业。

2、3至5年压力容器焊接责任人工作经验。

3、熟悉压力容器质保体系的运行。

4、有动手焊接能力、懂焊接设备、焊接工艺和焊接工装夹具设计。

5、自动化办公应用熟练、二维设计软件使用熟练。

6、有服务现场的主动性和积极性、有满足顾客需求的意识。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

岗位职责:

1.负责贯彻执行有关压力容器焊接的法规、标准;组织编制、审核本公司有关焊接的企业标准、守则、制度并监督贯彻执行;

2.编审压力容器制造焊接工艺试验、预焊接工艺规程和焊接工艺评定方案,指导并参加焊接工艺评定工作,审核预焊机工艺规程和焊接工艺评定报告;

3.负责焊接工艺规程的审核,保证焊接工艺的正确性和合理性,确保焊接工艺评定的覆盖率,指导现场施焊,解决施焊中遇到的技术问题;监督产品焊接试板管理;

4.负责审批焊接返修;

5.负责本系统责任人员的培训与考核;负责员工焊接理论及技能培训;

6.负责焊接材料代用批准及其它材料代用的会签工作;

7.负责焊接质量控制系统的建立和运行监督,完善焊接质量管理;

8.公司和部门交办的其他工作。

任职要求:

1.本科及以上学历,焊接或相关专业;工程师或以上技术职称;

2.三年以上焊接工艺相关工作经验;有a1、a2、c2、c3设计证优先;

3.熟悉有关压力容器法规、标准,具有全面的压力容器焊接专业技术知识;

4.熟练应用cad等设计软件及office办公软件;

5.熟悉ts16949质量管理体系,具有能对焊接系统的质量工作进行控制和管理的能力。

焊接工程师(岗位职责)

职位描述

现招聘员工将派往在建的核电站项目(广东台山、广东阳江、广东陆丰、广西防城港、福建宁德、大连红沿河)、拟建核电项目(湖北咸宁、浙江苍南)、非核能源项目(新疆伊泰)等,主要行驶甲方权力负责施工管理、协调、质量控制等,有核电、电建、能源、化工行业工作经验者优先;

任职要求:

1、工科背景,化工、电建、核工业、冶炼等工业工程三年焊接施工从业经验;

2、精通焊接工程施工管理,熟悉焊接管理技术和方法,保证焊接工艺的正确性、合理性,现场设备、管道焊接工程质量控制;

3、具有较强的管理能力,沟通协调能力。

岗位职责:

1、行使甲方权力对下游承包商的施工过程进行管理,对所负责系统安装的质量、进度、安全负责;

2、与甲方内部设计院、采购中心就图纸、设备供货进行协调。

♛ 电工实习焊接工艺总结

对待工作认真负责，善于沟通、协调有较强的组织能力与团队精神。活泼开朗、乐观上进、有爱心并善于施教并行。上进心强、勤于学习能不断提高自身的能力与综合素质。在未来的工作中，我将以充沛的精力，刻苦钻研的精神来努力工作，稳定地提高自己的工作能力，与公司同步发展。

1.提供测试方案并对测试方案进行验证，对MEMS产品的质量进行跟踪检测，提升产品的'质量及良品率。

2.协助编写产品使用说明书，对售前售后技术支持及应用工程师进行培训。

3.开发新的晶圆工艺，支持晶圆厂的硅片及设备制造。

1.分派检测任务，并对检测的结果进行评估，审核试验数据和试验报告。

2.负责大型设备寿命推算试验，为客户提供技术咨询，并制定试验方案。

3.编写新设备和新方法的作业指导书，跟进仪器设备的校准。

20xx/9— 20xx/6 深圳大学 材料科学与工程 本科

♛ 电工实习焊接工艺总结

1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷，常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。

未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。

E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。

焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。

烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。

F、其他表面缺陷:

(1)成形不良 指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。

(3)塌陷 单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。

(4)表面气孔及弧坑缩孔。

(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。

A、气孔 气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。

(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。

(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。

(5)防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。c.采用直流反接并用短电弧施焊。d.焊前预热,减缓冷却速度。e.用偏强的规范施焊。

B、夹渣 夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

(1)夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全,脱渣性不好。

(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣

(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。

(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。

3、裂纹 焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

根据裂纹尺寸大小,分为三类1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。

从产生温度上看,裂纹分为两类:

(1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。

(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。

按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。

(3)层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。

(4)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。

B、.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。

(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓“液态薄膜”,在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。

热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中

a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。

b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；

c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。

(3)防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。

a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的过程中。

b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃

c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。

d.最易产生于沉淀强化的钢种中。

a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。

(3)再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。

E、.冷裂纹.

(1)冷裂纹的特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹。b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现。d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。

(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。b.接头的残余应力使焊缝受拉。c.接头内有一定的含氢量。

含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷。在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹。应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂。决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长)。在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。

(3)防止冷裂纹的措施 a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用。b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理。

4、未焊透  未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象。

A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅。(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。(3)磁偏吹影响。(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。

B、.未焊透的危害 未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降。其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。

C、未焊透的防止  使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。

5、未熔合 未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。

A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。

B、未熔合的危害  未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。

C、.未熔合的防止 采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁。

(1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求: 焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能。

(2)过热和过烧: 若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织。若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。

(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大。

1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。

未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。

E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。

焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。

烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。

F、其他表面缺陷:

(1)成形不良 指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。

(3)塌陷 单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。

(4)表面气孔及弧坑缩孔。

(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。

A、气孔 气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。

(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。

(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。

(5)防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。c.采用直流反接并用短电弧施焊。d.焊前预热,减缓冷却速度。e.用偏强的规范施焊。

B、夹渣 夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

(1)夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全,脱渣性不好。

(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣

(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。

(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。

3、裂纹 焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

根据裂纹尺寸大小,分为三类1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。

从产生温度上看,裂纹分为两类:

(1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。

(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。

按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征，

(3)层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。

(4)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。

B、.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。

(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓“液态薄膜”,在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。

热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中

a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。

b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；

c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。

(3)防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。

a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的过程中。

b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃

c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。

d.最易产生于沉淀强化的钢种中。

a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。

(3)再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。

E、.冷裂纹.

(1)冷裂纹的特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹。b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现。d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。

(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。b.接头的残余应力使焊缝受拉。c.接头内有一定的含氢量。

含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷。在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹。应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂。决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长)。在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。

(3)防止冷裂纹的措施 a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用。b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理。

4、未焊透  未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象。

A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅。(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。(3)磁偏吹影响。(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。

B、.未焊透的危害 未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降。其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。

C、未焊透的防止  使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。

5、未熔合 未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。

A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。

B、未熔合的危害  未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。

C、.未熔合的防止 采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁。

(1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求: 焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能。

(2)过热和过烧: 若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织。若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。

(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大。

1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

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凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。

未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。

E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。

焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。

烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。

F、其他表面缺陷:

(1)成形不良 指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。(2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。

(3)塌陷 单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。

(4)表面气孔及弧坑缩孔。

(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。

A、气孔 气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。

(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。

(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。

(5)防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。c.采用直流反接并用短电弧施焊。d.焊前预热,减缓冷却速度。e.用偏强的规范施焊。

B、夹渣 夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

(1)夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全,脱渣性不好。

(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣

(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。

(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。

3、裂纹 焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

根据裂纹尺寸大小,分为三类1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。

从产生温度上看,裂纹分为两类:

(1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。

(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。

按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。

(3)层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。

(4)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。

B、.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。

(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓“液态薄膜”,在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。

热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中

a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。

b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；

c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。

(3)防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。

a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的过程中。

b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃

c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。

d.最易产生于沉淀强化的钢种中。

a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。

(3)再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。

E、.冷裂纹.

(1)冷裂纹的特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹。b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现。d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。

(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。b.接头的残余应力使焊缝受拉。c.接头内有一定的含氢量。

含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷。在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹。应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂。决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长)。在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。

(3)防止冷裂纹的措施 a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用。b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理。

4、未焊透  未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象。

A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅。(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。(3)磁偏吹影响。(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。

B、.未焊透的危害 未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降。其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。

C、未焊透的防止  使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。

5、未熔合 未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。

A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。

B、未熔合的危害  未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。

C、.未熔合的防止 采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁。

(1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求: 焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能。

(2)过热和过烧: 若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织。若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。

(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大。

♛ 电工实习焊接工艺总结

电子产品焊接工艺

基本要求：

① 熟悉电子产品的安装与焊接工艺；

② 熟练掌握安装与手工焊接技术，能独立完成普通电子产品的安装与焊接。

焊接工具

一、电烙铁、外热式电烙铁

一般由烙铁头、烙铁芯、外壳、手柄、插头等部分所组成。烙铁头安装在烙铁芯内，用以热传导性好的铜为基体的铜合金材料制成。烙铁头的长短可以调整（烙铁头越短，烙铁头的温度就越高），且有凿式、尖锥形、圆面形、圆、尖锥形和半圆沟形等不同的形状，以适应不同焊接面的需要。、内热式电烙铁

由连接杆、手柄、弹簧夹、烙铁芯、烙铁头（也称铜头）五个部分组成。烙铁芯安装在烙铁头的里面（发热快，热效率高达 85 ％～％％以上）。烙铁芯采用镍铬电阻丝绕在瓷管上制成，一般 20W 电烙铁其电阻为 2.4kΩ 左右，35W 电烙铁其电阻为 1.6kΩ 左右。常用的内热式电烙铁的工作温度列于下表：

烙铁功率 /W ：20254575100

端头温度 /℃ ：35040042044045

5一般来说电烙铁的功率越大，热量越大，烙铁头的温度越高。焊接集成电路、印制线路板、CMOS 电路一般选用 20W 内热式电烙铁。使用的烙铁功率过大，容易烫坏元器件（一般二、三极管结点温度超过 200℃ 时就会烧坏）和使印制导线从基板上脱落；使用的烙铁功率太小，焊锡不能充分熔化，焊剂不能挥发出来，焊点不光滑、不牢固，易产生虚焊。焊接时间过长，也会烧坏器件，一般每个焊点在 1.5 ～ 4S 内完成。、其他烙铁）恒温电烙铁

恒温电烙铁的烙铁头内，装有磁铁式的温度控制器，来控制通电时间，实现恒温的目的。在焊接温度不宜过高、焊接时间不宜过长的元器件时，应选用恒温电烙铁，但它价格高。）吸锡电烙铁

吸锡电烙铁是将活塞式吸锡器与电烙铁溶于一体的拆焊工具，它具有使用方便、灵活、适用范围宽等特点。不足之处是每次只能对一个焊点进行拆焊。）汽焊烙铁

一种用液化气、甲烷等可燃气体燃烧加热烙铁头的烙铁。适用于供电不便或无法供给交流电的场合。

二、其它工具、尖嘴钳 它的主要作用是在连接点上网饶导线、元件引线及对元件引脚成型。2、偏口钳 又称斜口钳、剪线钳，主要用于剪切导线，剪掉元器件多余的引线。不要用偏口钳剪切螺钉、较粗的钢丝，以免损坏钳口。、镊子 主要用途是摄取微小器件；在焊接时夹持被焊件以防止其移动和帮助散热。、旋具 又称改锥或螺丝刀。分为十字旋具、一字旋具。主要用于拧动螺钉及调整可调元器件的可调部分。、小刀 主要用来刮去导线和元件引线上的绝缘物和氧化物，使之易于上锡。

三、电烙铁的选用及使用、电烙铁的选用

（1）选用电烙铁一般遵循以下原则：

① 烙铁头的形状要适应被焊件物面要求和产品装配密度。

② 烙铁头的顶端温度要与焊料的熔点相适应，一般要比焊料熔点高 30 － 80℃（不包括在电烙铁头接触焊接点时下降的温度）。

③ 电烙铁热容量要恰当。烙铁头的温度恢复时间要与被焊件物面的要求相适应。温度恢复时间是指在焊接周期内，烙铁头顶端温度因热量散失而降低后，再恢复到最高温度所需时间。它与电烙铁功率、热容量以及烙铁头的形状、长短有关。

（2）选择电烙铁的功率原则如下：

① 焊接集成电路，晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用 20W 内热式或 25W 外热式电烙铁。

② 焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用 50W 内热式或 45 － 75W 外热式电烙铁。

③ 焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选 100W 以上的电烙铁。、电烙铁的使用

（1）电烙铁的握法

电烙铁的握法分为三种。

① 反握法 是用五指把电烙铁的柄握在掌内。此法适用于大功率电烙铁，焊接散热量大的被焊件。

② 正握法 此法适用于较大的电烙铁，弯形烙铁头的一般也用此法。

③ 握笔法 用握笔的方法握电烙铁，此法适用于小功 率电烙铁，焊接散热量小的被焊件，如焊接收音机、电视机的印制电路板及其维修等。

（2）电烙铁使用前的处理

在使用前先通电给烙铁头 “ 上锡 ”。首先用挫刀把烙铁头按需要挫成一定的形状，然后接上电源，当烙铁头温度升到能熔锡时，将烙铁头在松香上沾涂一下，等松香冒烟后再沾涂一层焊锡，如此反复进行二至三次，使烙铁头的刃面全部挂上一层锡便可使用了。

电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被 “ 烧死 ” 不再 “ 吃锡 ”。

（3）电烙铁使用注意事项

• 根据焊接对象合理选用不同类型的电烙铁。

② 使用过程中不要任意敲击电烙铁头以免损坏。内热式电烙铁连接杆钢管壁厚度只有 0.2mm，不能用钳子夹以免损坏。在使用过程中应经常维护，保证烙铁头挂上一层薄锡。

焊料、焊剂

一、焊料

焊料是一种易熔金属，它能使元器件引线与印制电路板的连接点连接在一起。锡（Sn）是一种质地柔软、延展性大的银白色金属，熔点为 232℃，在常温下化学性能稳定，不易氧化，不失金属光泽，抗大气腐蚀能力强。铅（Pb）是一种较软的浅青白色金属，熔点为 327℃，高纯度的铅耐大气腐蚀能力强，化学稳定性好，但对人体有害。锡中加人一定比例的铅和少量其它金属可制成熔点低、流动性好、对元件和导线的附着力强、机械强度高、导电性好、不易氧化、抗腐蚀性好、焊点光亮美观的焊料，一般称焊锡。

焊锡按含锡量的多少可分为 15 种，按含锡量和杂质的化学成分分为 S、A、B 三个等级。手工焊接常用丝状焊锡。

二、焊剂

• 助焊剂

助焊剂一般可分为无机助焊剂、有机助焊剂和树脂助焊剂，能溶解去处金属表面的氧化物，并在焊接加热时包围金属的表面，使之和空气隔绝，防止金属在加热时氧化；可降低熔融焊锡的表面张力，有利于焊锡的湿润。

• 阻焊剂

限制焊料只在需要的焊点上进行焊接，把不需要焊接的印制电路板的板面部分覆盖起来，保护面板使其在焊接时受到的热冲击小，不易起泡，同时还起到防止桥接、拉尖、短路、虚焊等情况。

使用焊剂时，必须根据被焊件的面积大小和表面状态适量施用，用量过小则影响焊接质量，用量过多，焊剂残渣将会腐蚀元件或使电路板绝缘性能变差。

电子元器件的引线成型和插装

一、电子元器件的引线成型要求

手工插装焊接的元器件引线加工形状有卧式和竖式。

• 引线不应该在根部弯曲，• 弯曲处的圆角半径 R 应要大于两倍的引脚直径，• 弯曲后的两根引线要与元件本体垂直，• 元气件的符号标志应方向一致。

二、电子元气件的插装方法

• 手工插装

• 自动插装

• 元气件在印制电路板上插装的原则

① 电阻、电容、晶体管和集成电路的插装应使标记和色码朝上，易于辨认。② 有极性的元气件有极性标记方向决定插装方向。

③ 插装顺序应该先轻后重、先里后外 ] 先低后高。

④ 元气件间的间距不能小于 1mm，引线间隔要大于 2mm。

焊接工艺

一、对焊接点的基本要求、焊点要有足够的机械强度，保证被焊件在受振动或冲击时不致脱落、松动。不能用过多焊料堆积，这样容易造成虚焊、焊点与焊点的短路。、焊接可靠，具有良好导电性，必须防止虚焊。虚焊是指焊料与被焊件表面没有形成合金结构。只是简单地依附在被焊金属表面上。、焊点表面要光滑、清洁，焊点表面应有良好光泽，不应有毛刺、空隙，无污垢，尤其是焊剂的有害残留物质，要选择合适的焊料与焊剂。

二、手工焊接的基本操作方法

• 焊前准备

准备好电烙铁以及镊子、剪刀、斜口钳、尖嘴钳、焊料、焊剂等工具，将电烙铁及焊件搪锡，左手握焊料，右手握电烙铁，保持随时可焊状态。

• 用烙铁加热备焊件。

• 送入焊料，熔化适量焊料。

• 移开焊料。

• 当焊料流动覆盖焊接点，迅速移开电烙铁。

掌握好焊接的温度和时间。在焊接时，要有足够的热量和温度。如温度过低，焊锡流动性差，很容易凝固，形成虚焊；如温度过高，将使焊锡流淌，焊点不易存锡，焊剂分解速度加快，使金属表面加速氧化，并导致印制电路板上的焊盘脱落。尤其在使用天然松香作助焊剂时，锡焊温度过高，很易氧化脱皮而产生炭化，造成虚焊。

三、印制电路板的焊接工艺、焊前准备

首先要熟悉所焊印制电路板的装配图，并按图纸配料，检查元器件型号、规格及数量是否符合图纸要求，并做好装配前元器件引线成型等准备工作。、焊接顺序

元器件装焊顺序依次为：电阻器、电容器、二极管、三极管、集成电路、大功率管，其它元器件为先小后大。、对元器件焊接要求）电阻器焊接

按图将电阻器准确装人规定位置。要求标记向上，字向一致。装完同一种规格后再装另一种规格，尽量使电阻器的高低一致。焊完后将露在印制电路板表面多余引脚齐根剪去。）电容器焊接

将电容器按图装人规定位置，并注意有极性电容器其 “ ＋ ” 与 “ － ” 极不能接错，电容器上的标记方向要易看可见。先装玻璃釉电容器、有机介质电容器、瓷介电容器，最后装电解电容器。）二极管的焊接

二极管焊接要注意以下几点：第一，注意阳极阴极的极性，不能装错；第二，型号标记要易看可见；第三，焊接立式二极管时，对最短引线焊接时间不能超过 2S。）三极管焊接

注意 e、b、c 三引线位置插接正确；焊接时间尽可能短，焊接时用镊子夹住引线脚，以利散热。焊接大功率三极管时，若需加装散热片，应将接触面平整、打磨光滑后再紧固，若要求加垫绝缘薄膜时，切勿忘记加薄膜。管脚与电路板上需连接时，要用塑料导线。）集成电路焊接

首先按图纸要求，检查型号、引脚位置是否符合要求。焊接时先焊边沿的二只引脚，以使其定位，然后再从左到右自上而下逐个焊接。

对于电容器、二极管、三极管露在印制电路板面上多余引脚均需齐根剪去。

四、拆焊

在调试、维修过程中，或由于焊接错误对元器件进行更换时就需拆焊。拆焊方法不当，往往会造成元器件的损坏、印制导线的断裂或焊盘的脱落。良好的拆焊技术，能保证调试、维修工作顺利进行，避免由于更换器件不得法而增加产品故障率。

普通元器件的拆焊：）选用合适的医用空心针头拆焊）用铜编织线进行拆焊）用气囊吸锡器进行拆焊）用专用拆焊电烙铁拆焊）用吸锡电烙铁拆焊

♛ 电工实习焊接工艺总结

岗位职责：

1、根据焊接工艺指导书，选择合适的焊接工艺和原材料，进行产品零件、设备的焊接；

2、进行焊条烘干、零件预热，焊渣清除，必要时进行焊后热处理，并做好焊接记录，确保焊接质量；

3、焊接完成后，检验夹渣、未焊透现象，及时进行补焊、重焊；

4、定期对焊机、箱式炉、烘干炉进行维护保养，独立或配合其他人完成焊接设备的`维修。

任职要求：

1、中专及以上学历，持有焊工证；

2、二年以上焊工经验；

3、熟悉各种设备的焊接材料及其相应的焊接要求，并使用熟练；

4、有进取心、高度的事业心、责任感和良好的职业道德。

♛ 电工实习焊接工艺总结

1  什么是焊接？常用的焊接方法分为哪几类？通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种加工工艺方法称为焊接，工件可以用各种同类或不同类的金属、非金属材料（塑料、石墨、陶瓷、玻璃等），也可以用一种金属与一种非金属材料。金属的焊接在现代工业中具有广泛的应用，因此狭义地讲，焊接通常就是指金属材料的焊接。按照焊接过程中金属材料所处的状态不同，目前把焊接方法分为以下三类：⑴熔焊 焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法称为熔焊。常用的熔焊方法有电弧焊、气焊、电渣焊等。⑵压焊 焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法称为压焊。常用的压焊方法有电阻焊（对焊、点焊、缝焊）、摩擦焊、旋转电弧焊、超声波焊等。⑶钎焊 焊接过程中，采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点、低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法称为钎焊。常用的钎焊方法有火焰钎焊、感应钎焊、炉中钎焊、盐浴钎焊和真空钎焊等。2   焊接区内有哪些气体？其来源如何？焊接过程中，焊接区内充满大量气体。用酸性焊条焊接时，主要气体成分是CO、H2、H2O；用碱性焊条焊接时，主要气体成分是CO、CO2；埋弧焊时，主要气体成分是CO、H2。焊接区内的气体主要来源于以下几方面：一是为了保护焊接区域不受空气的侵入，人为地在焊接区域添加一层保护气体，如药皮中的造气剂（淀粉、木粉、大理石等）受热分解产生的气体、气体保护焊所采用的保护气体（CO2气体、Ar气）等；其次是用潮湿的焊条或焊剂焊接时，析出的气体、保护不严而侵入的空气、焊丝和母材表面上的杂质（油污、铁锈、油漆等）受热产生的气体，以及金属和熔渣高温蒸发所产生的气体等。3  试述氮、氢、氧对焊缝金属的作用和影响⑴氮 氮主要来自焊接区域周围的空气。手弧焊时，堆焊金属中约含有0.025%的氮。氮是提高焊缝金属强度、降低塑性和韧性的元素，也是在焊缝中产生气孔的主要原因之一。⑵氢 氢主要来源于焊条药皮、焊剂中的水分、药皮中的有机物，焊件和焊丝表面上的污物（铁锈、油污）和空气中的水分等。各种焊接方法均使焊缝增氢，只是增氢的程度不同：手弧焊时用纤维素药皮焊条焊得的焊缝含氢量比母材高出70倍；只有采用低氢型焊条施焊时，焊缝的含氢量才比较低；而用CO2气体保护焊时，含氢量最低。氢使焊缝金属的塑性性严重下降，促使在焊接接头中产生气孔和延时裂纹，并且还会在拉伸试样的断面上形成白点。⑶氧 氧主要来源于空气、药皮和焊剂中的氧化物、水分及焊接材料表面的氧化物。随着焊缝中含氧量的增加，其强度、硬度和塑性会明显下降，还能引起金属的热脆、冷脆和时效硬化，并且也是焊缝中形成气孔（CO气孔）的主要原因之一。总之，进入焊缝金属中的氮、氢、氧都是属于有害的元素。4  为什么对焊接区域要进行保护？如何保护？对焊接区域进行保护的目的是防止空气侵入熔滴和熔池，减少焊缝金属中的氮、氧含量。保护的方式有下列三种：⑴气体保护 例如，气体保护焊时采用保护气体（CO2、H2、Ar）将焊接区域与空气隔离起来。⑵渣保护 在熔池金属表面覆盖一层熔渣使其与空气分开隔离，如电渣焊、埋弧焊。⑶气—渣联合保护 利用保护气体和熔渣同时对熔化金属进行保护，如手弧焊。5 如何减少焊缝金属中的含氧量？对焊接区域进行保护、防止空气与熔化金属进行接触是控制焊缝金属中含氧量的重要措施，但是不能根本解决问题，因为氧还可以通过许多其它渠道进入焊缝中，要彻底堵塞这些渠道事实上是不可能的，因此目前只能采取措施，对已进入熔化金属中的氧进行脱氧处理。6  焊缝金属常用的脱氧方法有哪些？利用熔渣或焊芯（丝）金属与熔化金属相互作用进行脱氧，是焊缝金属常用的脱氧办法。⑴扩散脱氧 当温度下降时，原先熔解于熔池中的FeO会不断地向熔渣进行扩散，从而使焊缝中的含氧量下降，这种脱氧方法称为扩散脱氧。如果熔渣中有强酸性氧化物SiO2、TiO2等，它们会与FeO生成复合物，其反应式为（SiO2+FeO）= FeO·SiO2（TiO2+FeO）= FeO·TiO2反应的结果使熔渣中的自由FeO减少，这就使熔池金属中的[FeO]不断地向渣中扩散，焊缝金属中的含量因此得以减少。酸性熔渣（如焊条J422、焊剂HJK431熔化所成的熔渣）中含有较多量的SiO2、TiO，所以其脱氧方法主要是扩散脱氧。但是在焊接条件下，由于熔池冷却速度快，熔渣和液体金属相互作用的时间短，扩散脱氧进行得很不充分，因此用酸性焊条（剂）焊成的焊缝，其含氧量还比较高，焊缝金属的塑性和韧性也比较低。⑵用脱氧剂脱氧 在焊芯、药皮或焊丝中加入某种元素，使它本身在焊接过程中被氧化，从而保证被焊金属及其合金元素不被氧化或已被氧化的金属还原出来，这种用来脱氧的元素称为脱氧剂。常用的脱氧剂有碳、锰、硅、钛和铝。碱性焊条的脱氧剂以铁合金的形式加入到药皮中去，如锰铁、硅铁等。埋弧焊常采用合金焊丝，如H08MnA、H10MnSi等。用脱氧剂脱氧的效果比扩散脱氧好得多，所以用碱性焊条施焊的焊缝，其含氧量比用酸性焊条施焊时要低，塑性、韧性相应得到提高，因此碱性焊条常用来焊合金钢及重要的焊接结构。

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