工作总结|机床维修培训总结(集锦13篇)_机床维修培训总结
发布时间：2018-03-02机床维修培训总结(集锦13篇)。
〖一〗机床维修培训总结
CT4一OS3型变频器常用于YBM90和MK5oo加工中心的刀库驱动。在维修中，我们多次碰到该变频器时好时坏的缺相故障，并且测得缺相电压只有60至200V(正常为400V)。由于这是一种时好时坏的软故障，诊断查寻困难。
但是，我们发现该变频器这种故障的多数原因是脉冲隔离级问题——振荡不稳定。这种故障现象，用示波器检查，很难发现“波形丢失”，但一般都有三组脉冲幅值不相等，甚至差异软大的现象。其实，仔细分析一下隔离级电路的特点就能看出问题，这是一个比较特殊的间歇振荡器，仅用二只三级管，分别做振荡管和振荡器电源开关。由于采用单管振荡，而且振荡电路串入限流电阻和二只三极管，加上变压器输出负载，所以振荡电路损耗大，增益低，容易造成电路偶发性停振和脉冲幅值不足的毛病，即产生时好时坏的电机缺相故障。从以上分析可以看出，这种电路对脉冲变压器Q值和三极管β值要求严格，用户维修时，可以采用如下措施得到弥补：(1)选用高β(120至180)振荡管;(2)适当减少限流电阻阻值，即在51Ω电阻上并接100一270Ω。
PC接口法
由于数控机床各单元(除驱动器外)与数控系统之间都是通过PC接口(1/O)实现信号的传递和控制，因此，许多故障都会通过PC接口信号反映出来，我们可以通过查阅PC机床侧的1/O信号诊断各种复杂的机床故障或判别故障在数控系统还是在机床电气。其方法很简单，即要求熟悉全部PC(机床侧)接口信号的现行状态和正常状态(或制成一张表格)，诊断时，通过对全部PC(机床侧)接口信号的现行状态和正常状态逐一查看比对，找出有故障的接口信号，然后根据信号的外部逻辑关系，查出故障原因。当你熟悉了PC接口信号后，应用这种PC接口比对法，非常简便快快捷，而且避免了分板复杂的梯形图程序。
〖二〗机床维修培训总结
我是xx。自工作后，一直从事电力方面的工作，工作以来，不断加强学习，在实践中总结技术心得，不断完善和提过工作能力和技术水平。
维修的职能就是保证设备及系统的正常运行，还应在出现故障时能迅速查找故障原因，运用好的方法排除故障。在维修时，需要了解设备的原理，对设备进行分析和判断，缩小故障的范围，先动脑，后动手，不要遇到问题就马上拆卸，要具体分析，否则会扩大故障点。维修是技术综合能力的体现，在维修要善于分析，善于总结。平时多记录，收集各种维修所需要的资料数据，在缺少图纸和资料时，能够利用扎实的理论知识和实践经验，很好的解决问题。
电气故障具有复杂性，科学合理的查找电气故障，首先要明白电气装置的构成，对故障进行分类，观察和调查出现的现象，分析原因，确定故障部位，主要是理论联系实际，运用好一定的查找方法。直接感知，采用摸、看、闻、听的手段，直接感知设备的温度、振动、气味、声音等，确认故障点，许多电气设备通过感知无法确定的，可以借助仪器仪表，对故障进行测量，找到问题的原因进行维修。如果对设备的特性，工作状态不是十分了解，可通过与同类非故障设备的特性工作状态进行比较，从而确定故障点和故障原因，这是比较直观的方法，对缺乏必要的资料的情况比较有。一些复杂的设备
通常是由若干个功能相对独立的单元构成，查找故障时，将这些独立单元分割来，然后根据故障现象，将故障范围缩小在一个或着几个单元，查找故障就比较容易些。在维修中一般的查找故障顺序，线路检查——症状分析—故障部位的确定—更换或修理—修后的性能检查和测试。根据不同的'系统运用不同的方法，结合分析故障的内部规律，掌握维修技巧。使自己的维修能力不断提高。
我在多年的实践生产方面也积累下了工作心得，例如：电动机的电气故障的查找和排除实例。
电气方面：
1、检查引出线
绝缘是否完好，电动机是否过热，查其接线是否符合铭牌规定，绕组和首、尾端电否正确；
2、测绝缘电阻及直流电阻
测查绝缘是否损坏。绕组中有否断路、短路及接地等现象；
通电检查
在上述检查后末发现问题时，可以直接通电试验，用三相调压器开始施加较低的电压，再逐渐上升到额定电压等。利用上述检查方法，为工厂多台电机查找故障，并将其修好。及时总结各种故障现象及解决方法，并记录在案，用来指导实践，同时也提高自己的业务水平。
贯彻落实上级文件精神，提高职工安全用电意识，增强职工责任心。落实完善安全用电组织体系，健全安全管理规章制度。加强班组用电安全管理，巩固安全基础。一个确保，用电者要确保自身安全和他人安全。
多年来，我积极参加各种学习和培训，努力学习电工知识基本知训，供电系统知识，线路装置，照明装置，接地装置，变压器的运行和维护，电动机维修和维护，机床电气控制线路，PLC控制等有关知识体系。每次学习，我都学到一些新的理论，并用来指导工作实践，运用到工作中来。
总之，在生产实践中做到严格按规章制度办事，以不发生一起电气引起的人生安全故障为准则，不断学习进取，使设备运行更加科学化、合理化。
〖三〗机床维修培训总结
摘要：本文以数控机床常见故障维修为基础，同时辅以一定的理论说明，对于数控系统硬件的连接以及工作原理加以阐述，便于专业人士了解数控机床的零部件与外部器械的联系。
关键词：数控机床；故障诊断
在现代化建设的进程中，数控机床在整个制造业越来越发挥着十分重要的作用，从一定的程度上来说，数控机床从各个层面影响着我国的综合国力与实力，数控机床不仅能提高机械加工的速度和效率，同时还能够不间断地提高加工的精度和精度，因此，我们国家的经济水平如果想赶超发达国家，势必要提高我国的机械加工水平，也就是说，机械加工水平的提高可以加快我国的工业发展。然而，随着现代数控机床的发展，其功能及性能等不断完善，从而对维修工作人员的维修工作提出提高的要求。我们国家的制造业现在所使用的数控机床涉及到的学问很广泛，不仅是简单重复的操作，有可能还会涉及到液压、电气以及数控等等多门学科，要求他们掌握各科知识的精华才能吃透维修技术的精髓，但是我们国家，这样的高尖端的维修人才非常缺乏。因此，中小型企业一旦发生数控机床的事故就会随即停产，由于不能正常加工生产无形中又加大了企业的生产成本，甚至会导致企业形成坏账，或者破产。因此，快速而又准确地诊断出数控机床的故障并加以维修是减轻企业负担，提高企业经济效益十分重要的举措。若想要保障数控设备产出较高的效益，需要对数控设备开展定期的维修及保养，确保数控设备正常运转，同时避免不正当的磨损，以免设备突发故障。
1常规诊断与检查
数控机床的常规检查通常涉及到液、电、机的诊断与检查，一般包括：1、查看电源的规格是否符合相关的质检要求，这里主要包括电压的规格，电压频率以及电源的容量等几个方面。
2、第二点包括查看电机主轴的驱动是否正常
电机的连接是否在正常范围内，进行输入及输出信号传输的连接是否稳定、可靠等。
3、对电机设备之内安装电路板的牢固性
安全性进行详细的检查，同时针对接头部位进行检查，确保无松动及脱落等现象发生，并加以适当的调试。
4、主轴驱动等关键部分的设定与调整需要定期关注与维护。
5、数控机床可见的零部件与气压元件是否有明显的毁损，需及时更换
2通过工作状态判定故障的成因在数控机床产生故障后，我们可以对监控机床元件的工作状态进行记录并进行判定，在此基础上分析可能出现各种故障的原因。对于现代数控机床系统，可以对主轴的驱动系统以及电气的元件等部件进行细致的检查，并将检查所得的各种参数展开全面的记录及分析，以机床信号输入与输出系统的状态、定时器运行状态进行检查、判定及数据记录，除此之外，还可以以机床系统的诊断参数作为判断的依据。3判定不良元件诊断故障要做到这一点，就要求我们平时需要留心观察机床的各种动作，通过机床的各种动作可以判定出不良元件产生的部位，并以此作为根据，判断出机床的故障源。4利用系统的`诊断程序加以诊断每一台精密的数控机床都有自诊断程序以及相关软件，主要包括开机诊断，实时监控以及脱机诊断。在系统发生故障时，自诊断程序随后启动，对机床内部的重要硬件重要进行诊断与测试。5故障的分析与调查阶段这个阶段很关键，主要需要做好以下几项工作：
5、1调查询问
维修人员在最初接到维修设备的故障判断信息时，首先需要通知机床操作者务必确保机床操作现场状态不被破坏，且不要擅自进行维修处理，这样便于维修人员能够精准地分析出故障原因，一旦操作人员擅自进行维修，就会破坏最初的机床状态，使得维修人员无法精准判断。保持现场故障状态，还有利于维修人员询问机床指示灯的情况，故障报警以及产生的背景等，维修人员可以依据这些情况做出判断，以便维修人员确定维修时需要的工具，尽量缩短往返时间。
5、2现场检查
到达现场后，会有各种问题摆放在维修人员面前。维修人员需要先对机床设备操作人员提供机床信息的可信性进行判断。由于操作者的实际水平存在一定的差异，对于机床所发生故障的描述能力也有可能存在一定的偏差，因此，建议维修人员到达现场后，先对现场情况展开全面的了解及判断，在此基础之上再进行维修，确保机床维修现场不被损毁及破坏。
5、3故障分析
维修人员到达维修现场之后，需要首先根据操作人员所反馈的机床故障以及对机床现场的观察，进行综合性的判断，对机床故障进行故障类型分析，并判断出机床出现故障的原因以及维修方案。由于数控机床所出现的大部分故障均具有指示性（及指示灯会进行提示），故而一般情况下，参照数控机的床诊断说明书以及机床配套的数控系统诊断手册，即可对数控机床所出现的故障原因进行判断。
6确定原因
这也是很关键的一步，需要维修人员具有娴熟的故障排查的能力，此时，维修人员的工作量进一步加大，他们需要对多种原因进行排查，并寻找出导致数控机床出现该故障的真正原因，这需要维修人员具备较高的专业知识水平、丰富的实践能力、敏锐的判断能力以及对机床较高的熟悉度，同时还要求维修人员具有丰富的经验与现场的把控能力。
7准备工作
由于机床故障产生的原因千差万别，对故障排除的操作也存在不同的难易度，有些故障操作起来比较简单，往往只要几个步骤就能完成，有故障处理起来则较为复杂，甚至需要事先做好充分的准备工作，比如各种器具如检测仪表等的准备，对于一些专业维修工具的采购需要制定详细的计划。就数控机床的电气系统所出现的故障进行调查、分析以及诊断的过程即为对数控机床的故障进行排除的过程，故障的顺利排除，需要查明机床出现故障的原因，在此基础上进行针对性的解决并能保证机床所出现的故障被及时有效的排除。故而故障分析诊断也就变得异常重要了。
7、1电源
电源是数控机床正常运行以及对维修系统进行维修的能量支持，电源的缺失会导致机床出现故障以及各种数据的丢失、甚至导致停机。我们在设计数控机床的电源时尽量做到以下几点：（1）尽量保证使用独立配电箱。（2）供电质量若是不稳定则及时进行多相交流稳压装置的配置。（3）电源始端也要进行处理，必须可靠安全。
7、2位置环可能产生的故障
（1）测量元件损坏，位置报警，这点是由于测量元件出现毁损，出现回路现象，导致对位置信号的检测灵敏性不够。（2）坐标轴产生漂移，无操作指令情况下却出现过度运动，导致位置的环坐标轴出现漂移，元件毁损。
7、3机床坐标远离零点
这点是由于线路损坏，发生界限开路，减速开关失灵，零点表示发生一定移位。
8偶发故障
造成这种情况的主要原因是由于数控机床的软件程序在设计过程中存在一定瑕疵导致的偶发性停机，一般情况先断电重启即可。同时，由于温度，适度等元素的干扰也会产生这种情况，如较为潮湿的南方地区床长时间运转会产生大量粉尘，在影响机床正常运行的同时，还会导致整台机床出现故障的可能发生。
9结语
要想做好数控机床故障的排查及修理工作，需要对数控机床故障进行监察。对数控机床外部故障的诊断应遵从先掌握机床工作原理及动作顺序为先的原则；然后在此基础上利用相关图形以及懂得相关的检测程序和状态态。一般情况下只要遵从以上原则,平日里注意对机器的保养与维护，定期对数控机床进行检修，,常见的数控故障都会及时排除。
参考文献
[1]李国华、浅谈数控机床机械故障的诊断方法[J]、大众科技，2015，(12)123-125、
[2]刘志刚，赵晓燕、浅谈数控机床机械故障的诊断方法[J]、装配制造技术，2014，(17)163-165、
[3]刘韬，刘瑞己、数控机床机械故障的处理[J]、机床电器，2013，(02)198-201、
〖四〗机床维修培训总结
一、实习目的：
通过该学习使学生加深对课堂教学内容的理解，掌握一些典型机床的系统结构和工作原理，掌握机械拆装的基本程序，理解机床装配工艺；培养学生独立分析和解决问题的能力，提高学生的实际动手能力，为学生今后从事相关工作打下一定的实践基础；培养学生的团结协作精神，改善学生的知识结构，拓展知识层面，增强学生的综合素质。
二、实习要求：
1、掌握典型金属切削机床的基础理论和工作原理；
2、掌握机械拆装的基本方法和机械装配工艺；
3、掌握机床传动系统分析的基本方法；
4、掌握典型金属切削机床的传动系统；
5、初步具有新机床、新装置、新技术的科研开发能力；
6、体会团队协作在实践工作中的重要作用，树立团队精神；
7、体会观察、搜索资料、调查研究、整理报告等方法，提高分析问题和解决问题问题的能力。
8、撰写实习日记，并提交实习报告。
9、按主次进行拆装，先外部后里部，先主后次10合理分工，拆下的零件按顺序放置
三、实习内容：车床拆装
1.车床部分
（1）了解车床的工艺范围和布局，熟悉其主要组成部件及功用。
（2）研读车床相关图纸，掌握各件的装配关系。
（3）拆卸和装配车床整机，掌握正确拆装方法，理解机械装配工艺。
（4）掌握主轴箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。
（5）掌握溜板箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。
（6）掌握进给箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。
（7）分析该机床的传动系统。
（8）了解该机床的电器控制系统。
2．参观部分
（1）了解实习工厂现有其它机床的结构。
（2）掌握实习工厂现有其它机床的工艺范围和工作原理。
（3）对参观的各种机床写清其工作原理、工艺范围及特点。
3.工作原理：卧式车床的加工原理就是把刀具和工件安装在车床上，由车床的传动和变速系统产生刀具与工件的相对运动，即切削运动，切削出合乎要求的零件。
4.工艺范围：卧式车床的工艺范围很广，能进行多种表面的加工：各种轴类、套类和盘类的回转表面，如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成型回转面；车削端面；车削螺纹；还可以进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工作。
5.特点:通用性较大，但自动化程度低，加工形状复杂的表面时换刀麻烦。
四、实习总结：
两周的拆装实习很快过去了，留给我的印象不仅是严冬下冰凉的金属零件，更多的是机床精巧的内部结构齿轮相互咬合、轴与套严谨配合、运动的完美传递、零件表面工艺的精细……每一项都使我惊奇。我想，一个小小的机床内部结构就是如此复杂和精巧，那么大型车床、数控车床的结构岂不是叹为观止，所以，机械制造的深度与广度使我们现在远不能企及的。
通过这次拆装实习，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。当然这次实习也达到了我预先的目的，让我对发动机及变速器等汽车大型组件有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到，通过这次的实习，我收益良多，无论是技能方面还是思想方面。在此，我感谢我们的老师辛勤的教导，也感谢自己的不懈去努力，我今后会好好的去发扬。
五、建议和意见
1实验室可以为我们学生提供更多的实验器材和设备，供学生们自由选择自己喜欢做的实验机械。
2充分发挥各个学生的特长，在尽量少讲解的基础上让学生独立完成机械的拆卸和装配。3希望学校把实习的课时安排得更加长一些，让同学们能够进行更多的并且充分的完成机械拆装。
〖五〗机床维修培训总结
为帮助大家更好地维修及诊断数控机床的故障信息，下面，小编为大家讲讲维修诊断数控机床的方法，希望对大家有所帮助!
信号与报警指示分析法
① 硬件报警指示
这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明，便可获知指示内容及故障原因与排除方法。
② 软件报警指示
如前所述的系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册，便可获知可能的故障原因及故障排除方法。
接口状态检查法
现代数控系统多将PLC集成于其中，而CNC与PLC之间则以一系列接口信号形式相互通讯联接。
有些故障是与接口信号错误或丢失相关的，这些接口信号有的可以在相应的接口板和I/O板上有指示灯显示，有的可以通过简单操作在CRT屏幕上显示，而所有的接口信号都可以用PLC编程器调出。这种检查方法要求维修人员既要熟悉本设备的接口信号，又要熟悉PLC编程器的应用。
参数调整法
数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同设备、不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体设备相匹配，而且更是使设备各项功能达到最佳化所必需的。
因此，任何参数的变化(尤其是模拟量参数)甚至丢失都是不允许的;而随机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹配状态和最佳化状态。
此类故障多指故障需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。这种方法对维修人员的要求是很高的，不仅要对具体系统主要参数十分了解，既知晓其地址熟悉其作用，而且要有较丰富的电气调试经验。
直接观察法
这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的.检查，亦可理解为“望闻问切”。
① 询问 向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。
② 目视 总体查看设备各部分工作状态是否处于正常状态(例如各坐标轴位置、主轴状态、刀库、机械手位置等)，各电控装置(如数控系统、温控装置、润滑装置等)有无报警指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等。
③ 触摸 在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线(如伺服与电机接触器接线)的联接状况等来发现可能出现故障的原因。
④ 通电 这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。
交叉换位法
当发现故障板或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换从中判断故障板或故障部位。
这种交叉换位法应特别注意，不仅硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维的混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。
特殊处理法
当今的数控系统已进入PC基、开放化的发展阶段，其中软件含量越来越丰富，有系统软件、设备制造者软件、甚至还有使用者自己的软件，由于软件逻辑的设计中不可避免的一些问题，会使得有些故障状态无从分析，例如死机现象。
对于这种故障现象则可以采取特殊手段来处理，比如整机断电，稍作停顿后再开机，有时则可能将故障消除。维修人员可以在自己的长期实践中摸索其规律或者其他有效的方法。
仪器检查法
使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等进行测量，从中找寻可能的故障。
例如用万用表检查各电源情况，及对某些电路板上设置的相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有无，用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。
备件置换法
当故障分析结果集中于某一印制电路板上时，由于电路集成度的不断扩大而要把故障落实于其上某一区域乃至某一元件是十分困难的，为了缩短停机时间，在有相同备件的条件下可以先将备件换上，然后再去检查修复故障板。备件板的更换要注意以下问题。
① 更换任何备件都必须在断电情况下进行。
② 许多印制电路板上都有一些开关或短路棒的设定以匹配实际需要，因此在更换备件板上一定要记录下原有的开关位置和设定状态，并将新板作好同样的设定，否则会产生报警而不能工作。
③ 某些印制电路板的更换还需在更换后进行某些特定操作以完成其中软件与参数的建立。这一点需要仔细阅读相应电路板的使用说明。
④ 有些印制电路板是不能轻易拔出的，例如含有工作存储器的板，或者备用电池板，它会丢失有用的参数或者程序。必须更换时也必须遵照有关说明操作。
鉴于以上条件，在拔出旧板更换新板之前一定要先仔细阅读相关资料，弄懂要求和操作步骤之后再动手，以免造成更大的故障。
〖六〗机床维修培训总结
凯普机电一体化工程有限公司（北京100011）刘荫庭没有理论指导的实践是盲目的实践，没有实践的理论是空洞的理论。
我国从事数控机床电气设计、应用与维修技术工作的工程技术人员数以万计，然而由于此项技术的复杂性、多样性和多变性以及一些客观环境因素的制约，在数控机床电气维修技术方面还没有形成一套成熟的、完整的理论体系。当今控制理论与自动化技术的高速发展，尤其是微电子技术和计算机技术的日新月异，使得数控技术也在同步飞速发展，数控系统结构形式上的PC基、开放化和性能上的多样化、复杂化、高智能化不仅给其应用从观念到实践
带来了巨大变化，也在其维修理论、技术和手段上带来了很大的变化。因此，一篇讲座形式的文章不可能把已经形成了一门专门学科的数控机床电气维修技术理论完整地表述出来，本文仅是将多年的实践探索及业内众同仁的经验总结加以适当的归纳整理，以求对该学科理论的发展及工程技术人员的实践有所裨益。
一、数控技术
谈到维修，首先必须从总体上了解我们的维修对象。
1.数控机床电气控制系统综述
一台典型的数控机床其全部的电气控制系统如图1所示。
（1）数据输入装置将指令信息和各种应用数据输入数控系统的必要装置。它可以是穿孔带阅读机（已很少使用），3.5in软盘驱动器，CNC键盘（一般输入操作），数控系统配备的硬盘及驱动装置（用于大量数据的存储保护）、磁带机（较少使用）、PC计算机等等。
（2）数控系统数控机床的中枢，它将接到的全部功能指令进行解码、运算，然后有序地发出各种需要的运动指令和各种机床功能的控制指令，直至运动和功能结束。
数控系统都有很完善的自诊断能力，日常使用中更多地是要注意严格按规定操作，而日常的维护则主要是对硬件使用环境的保护和防止系统软件的破坏。
（3）可编程逻辑控制器是机床各项功能的逻辑控制中心。它将来自CNC的各种运动及功能指令进行逻辑排序，使它们能够准确地、协调有序地安全运行；同时将来自机床的各种信息及工作状态传送给CNC,使CNC能及时准确地发出进一步的控制指令，如此实现对整个机床的控制。
当代PLC多集成于数控系统中，这主要是指控制软件的集成化，而PLC硬件则在规模较大的系统中往往采取分布式结构。PLC与CNC的集成是采取软件接口实现的，一般系统都是将二者间各种通信信息分别指定其固定的存放地址，由系统对所有地址的信息状态进行实时监控，根据各接口信号的现时状态加以分析判断，据此作出进一步的控制命令，完成对运动或功能的控制。
不同厂商的PLC有不同的PLC语言和不同的语言表达形式，因此，力求熟悉某一机床PLC程序的前提是先熟悉该机床的PLC语言。
（4）主轴驱动系统接受来自CNC的驱动指令，经速度与转矩（功率）调节输出驱动信号驱动主电动机转动，同时接受速度反馈实施速度闭环控制。它还通过PLC将主轴的各种现实工作状态通告CNC用以完成对主轴的各项功能控制。
主轴驱动系统自身有许多参数设定，这些参数直接影响主轴的转动特性，其中有些不可丢失或改变的，例如指示电动机规格的参数等，有些是可根据运行状态加以调改的，例
如零漂等。通常CNC中也设有主轴相关的机床数据，并且与主轴驱动系统的参数作用相同，因此要注意二者取一，切勿冲突。
（5）进给伺服系统接受来自CNC对每个运动坐标轴分别提供的速度指令，经速度与电流（转矩）调节输出驱动信号驱动伺服电机转动，实现机床坐标轴运动，同时接受速度反馈信号实施速度闭环控制。它也通过PLC与CNC通信，通报现时工作状态并接受CNC的控制。
进给伺服系统速度调节器的正确调节是最重要的，应该在位置开环的条件下作最佳化调节，既不过冲又要保持一定的硬特性。它受机床坐标轴机械特性的制约，一旦导轨和机械传动链
的状态发生变化，就需重调速度环调节器。
（6）电器硬件电路随着PLC功能的不断强大，电器硬件电路主要任务是电源的生成与控制电路、隔离继电器部分及各类执行电器（继电器、接触器），很少还有继电器逻辑电路的存在。但是一些进口机床柜中还有使用自含一定逻辑控制的专用组合型继电器的情况，一旦这类元件出现故障，除了更换之外，还可以将其去除而由PLC逻辑取而代之，但是这不仅需要对该专用电器的工作原理有清楚的了解，还要对机床的PLC语言与程序深入掌握才行。
（7）机床（电器部分）包括所有的电动机、电磁阀、制动器、各种开关等。它们是实现机床
各种动作的执行者和机床各种现实状态的报告员。
这里可能的主要故障多数属于电器件自身的损坏和连接电线、电缆的脱开或断裂。
（8）速度测量通常由集装于主轴和进给电动机中的测速机来完成。它将电动机实际转速匹配成电压值送回伺服驱动系统作为速度反馈信号，与指令速度电压值相比较，从而实现速度的精确控制。
这里应注意测速反馈电压的匹配联接，并且不要拆卸测速机。由此引起的速度失控多是由于测速反馈线接反或者断线所致。
（9）位置测量较早期的机床使用直线或圆形同步感应器或者旋转变压器，而现代机床多采
用光栅尺和数字脉冲编码器作为位置测量元件。它们对机床坐标轴在运行中的实际位置进行直接或间接的测量，将测量值反馈到CNC并与指令位移相比较直至坐标轴到达指令位置，从而实现对位置的精确控制。
位置环可能出现的故障多为硬件故障，例如位置测量元件受到污染，导线连接故障等。
（10）外部设备一般指PC计算机、打印机等输出设备，多数不属于机床的基本配置。使用中的主要问题与输入装置一样，是匹配问题。
2.数控机床运动坐标的电气控制
数控机床一个运动坐标的电气控制由电流（转矩）控制环、速度控制环和位置控制环串联组成
.其控制框图如图2.
（1）电流环是为伺服电机提供转矩的电路。一般情况下它与电动机的匹配调节已由制造者作好了或者指定了相应的匹配参数，其反馈信号也在伺服系统内联接完成，因此不需接线与调整。
（2）速度环是控制电动机转速亦即坐标轴运行速度的电路。速度调节器是比例积分（PI）调节器，其P、I调整值完全取决于所驱动坐标轴的负载大小和机械传动系统（导轨、传动机构）的传动刚度与传动间隙等机械特性，一旦这些特性发生明显变化时，首先需要对机械传动系统进行修复工作，然后重新调整速度环PI调节器。
速度环的最佳调节是在位置环开环的条件下才能完成的，这对于水平运动的坐标轴和转动坐标轴较容易进行，而对于垂向运动坐标轴则
位置开环时会自动下落而发生危险，可以采取先摘下电动机空载调整，然后再装好电动机与位置环一起调整或者直接带位置环一起调整，这时需要有一定的经验和细心。
速度环的反馈环节见前面“速度测量”一节。
（3）位置环是控制各坐标轴按指令位置精确定位的控制环节。位置环将最终影响坐标轴的位置精度及工作精度。这其中有两方面的工作：
一是位置测量元件的精度与CNC系统脉冲当量的匹配问题。测量元件单位移动距离发出的脉
冲数目经过外部倍频电路和/或CNC内部倍频系数的倍频后要与数控系统规定的分辨率相符。例如位置测量元件10脉冲/mm,数控系统分辨率即脉冲当量为0.001mm,则测量元件送出的脉冲必须经过100倍频方可匹配。
二是位置环增益系数Kv值的正确设定与调节。通常Kv值是作为机床数据设置的，数控系统中对各个坐标轴分别指定了Kv值的设置地址和数值单位。在速度环最佳化调节后Kv值的设定则成为反映机床性能好坏、影响最终精度的重要因素。Kv值是机床运动坐标自身性能优劣的直接表现而并非可以任意放大。关于Kv值的设置要注意两个问题，首先要满足下列公式：
Kv=v/Δ
式中v——坐标运行速度，m/min
Δ——跟踪误差，mm
注意，不同的数控系统采用的单位可能不同，设置时要注意数控系统规定的单位。例如，坐标运行速度的单位是m/min,则Kv值单位为m/（mm·min），若v的单位为mm/s,则Kv的单位应为mm/（mm·s）。
其次要满足各联动坐标轴的Kv值必须相同，以保证合成运动时的精度。通常是以Kv值最低的坐标轴为准。
位置反馈（参见上节“位置测量”）有三种情况：一种是没有位置测量元件，为位置开环控制即无位置反馈，步进电机驱动一般即为开环；一种是半闭环控制，即位置测量元件不在坐标轴最终运动部件上，也就是说还有部分传动环节在位置闭环控制之外，这种情况要求环外传动部分应有相当的传动刚度和传动精度，加入反向间隙补偿和螺距误差补偿之后，可以得到很高的位置控制精度；第三种是全闭环控制，即位置测量元件安装在坐标轴的最终运动部件上，理论上这种控制的位置精度情况最好，但是它对整个机械传动系统的要求更高而不是低，如若不然，则会严重影响两坐标的动态精度，而使得机床只能在降低速度环和位置精度的情况下工作。影响全闭环控制精度的另一个重要问题是测量元件的精确安装问题，千万不可轻视。
（4）前馈控制与反馈相反，它是将指令值取出部分预加到后面的调节电路，其主要作用是减小跟踪误差以提高动态响应特性从而提高位置控制精度。因为多数机床没有设此功能，故本文不详述，只是要注意，前馈的加入必须是在上述三个控制环均最佳调试完毕后方可进行。
二、维修工作的基本条件
数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键设备，一 旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的设备往往更多地是看重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了充分发挥数控机床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。由于数控机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要。
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1.人员条件
数控机床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于电气维修人员的素质条件。
（1）首先是有高度的责任心和良好的职业道德。
（2）知识面要广。要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，当然还包括上节所讲的基本数控知识。
（3）应经过良好的技术培训。数控技术基础理论的学习，尤其是针对具体数控机床的技术培训，首先是参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人员学习，而更重要且更长时间的是自学。
（4）勇于实践。要积极投入数控机床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高分析能力和动手能力。
（5）掌握科学的方法。要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。
（6）学习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。
（7）掌握一门外语，特别是英语。起码应做到能看懂技术资料。
2.物质条件
（1）准备好通用的和某台数控机床专用的电气备件。
（2）非必要的常备电器元件应做到采购渠道快速畅通。
（3）必要的维修工具、仪器仪表等，最好配有笔记本电脑并装有必要的维修软件。
（4）每台数控机床所配有的完整的技术图样和资料。
（5）数控机床使用、维修技术档案材料。
3.关于预防性维护
预防性维护的目的是为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作。
（1）人员安排 为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。
（2）建规建档 针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要经常检查、总结、改进。
（3）日常保养 对每台数控机床都应建立日常维护保养计划，包括保养内容（如坐标轴传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，油、水气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系统，传动带的松紧，继电器、接触器触头清洁，各插头、接线端是否松动，电气柜通风状况等等）及各功能部件和元气件的保养周期（每日、每月、半年或不定期）。
（4）提高利用率 数控机床如果较长时间闲置不用，当需要使用时，首先机床的各运动环节会由于油脂凝固、灰尘甚至生锈而影响其静、动态传动性能，降低机床精度，油路系统的 堵塞更是一大烦事；从电气方面来看，由于一台数控机床的整个电气控制系统硬件是由数以 万计的电子元器件组成的，他们的性能和寿命具有很大离散性，从宏观来看分三个阶段：在一年之内基本上处于所谓“磨合”阶段。在该阶段故障率呈下降趋势，如果在这期间不断开动机床则会较快完成“磨合”任务，而且也可充分利用一年的维修期；第二阶段为有效寿命 阶段，也就是充分发挥效能的阶段。在合理使用和良好的日常维护保养的条件下，机床正常运转至少可在五年以上；第三阶段为系统寿命衰老阶段，电器硬件故障会逐渐增多，数控系统的使用寿命平均在8——10年左右。
因此，在没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行机床，至少也要经常给数控系统通电，甚至每天都应通电。
三、维修与排故技术
1.常见电气故障分类
数控机床的电气故障可按故障的性质、表象、原因或后果等分类。
（1）以故障发生的部位，分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指电子、电器件、印制电路板、电线电缆、接插件等的不正常状态甚至损坏，这是需要修理甚至更换才可排除的故障。而软
件故障一般是指PLC逻辑控制程序中产生的故障，需要输入或修改某些数据甚至修改PLC程序方可排除的故障。零件加工程序故障也属于软件故障。最严重的软件故障则是数控系统软件的缺损甚至丢失，这就只有与生产厂商或其服务机构联系解决了。
（2）以故障出现时有无指示，分为有诊断指示故障和无诊断指示故障。当今的数控系统都设计有完美的自诊断程序，时实监控整个系统的软、硬件性能，一旦发现故障则会立即报警或者还有简要文字说明在屏幕上显示出来，结合系统配备的诊断手册不仅可以找到故障发生的原因、部位，而且还有排除的方法提示。机床制造者也会针对具体机床设计有相关的故障指示及诊断说明书。上述这两部分有诊断指示的故障加上各电气装置上的各类指示灯使得绝大多数电气故障的排除较为容易。无诊断指示的故障一部分是上述两种诊断程序的不完整性所致（如开关不闭合、接插松动等）。这类故障则要依靠对产生故障前的工作过程和故障现象及后果，并依靠维修人员对机床的熟悉程度和技术水平加以分析、排除。
（3）以故障出现时有无破坏性，分为破坏性故障和非破坏性故障。对于破坏性故障，损坏工 件甚至机床的故障，维修时不允许重演，这时只能根据产生故障时的现象进行相应的检查、分析来排除之，技术难度较高且有一定风险。如果可能会损坏工件，则可卸下工件，试着重现故障过程，但应十分小心。
（4）以故障出现的或然性，分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指只要满足一定的 条件则一定会产生的确定的故障；而随机性故障是指在相同的条件下偶尔发生的故障，这类故障的分析较为困难，通常多与机床机械结构的局部松动错位、部分电气工件特性漂移或可靠性降低、电气装置内部温度过高有关。此类故障的分析需经反复试验、综合判断才可能排除。
（5）以机床的运动品质特性来衡量，则是机床运动特性下降的故障。在这种情况下，机床虽 能正常运转却加工不出合格的工件。例如机床定位精度超差、反向死区过大、坐标运行不平稳等。这类故障必须使用检测仪器确诊产生误差的机、电环节，然后通过对机械传动系统、数控系统和伺服系统的最佳化调整来排除。
此处故障的分类是为了便于故障的分析排除，而一种故障的产生往往是多种类型的混合，这 就要求维修人员具体分析，参照上述分类采取相应的分析、排除法。
2.故障的调查与分析
这是排故的第一阶段，是非常关键的阶段，主要应作好下列工作：
①询问调查 在接到机床现场出现故障要求排除的信息时，首先应要求操作者尽量保持现场 故障状态，不做任何处理，这样有利于迅速精确地分析故障原因。同时仔细询问故障指示情况、故障表象及故障产生的背景情况，依此做出初步判断，以便确定现场排故所应携带的工具、仪表、图纸资料、备件等，减少往返时间。
②现场检查 到达现场后，首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，从而核实 初步判断的准确度。由于操作者的水平，对故障状况描述不清甚至完全不准确的情况不乏其例，因此到现场后仍然不要急于动手处理，重新仔细调查各种情况，以免破坏了现场，使排故增加难度。
③故障分析 根据已知的故障状况按上节所述故障分类办法分析故障类型，从而确定排故原 则。由于大多数故障是有指示的，所以一般情况下，对照机床配套的数控系统诊断手册和使 用说明书，可以列出产生该故障的多种可能的原因。
④确定原因 对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因，这时对维修人员是 一种对该机床熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。
⑤排故准备 有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准 备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的制定等等。
数控机床电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程，一旦查明了原因 ,故障也就几乎等于排除了。因此故障分析诊断的方法也就变得十分重要了。下面把电气故障的常用诊断方法综列于下。
（1）直观检查法 这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查。
①询问 向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整个分析 判断过程中可能要多次询问。
②目视 总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态（例如各坐标轴位置、主轴状态、 刀库、机械手位置等），各电控装置（如数控系统、温控装置、润滑装置等）有无报警指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等 .
③触摸 在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、 各功率及信号导线（如伺服与电机接触器接线）的联接状况等来发现可能出现故障的`原因。
④通电 这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。
（2）仪器检查法 使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等 进行测量，从中找寻可能的故障。例如用万用表检查各电源情况，及对某些电路板上设置的 相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有无，用PLC 编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。
（3）信号与报警指示分析法
①硬件报警指示 这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。
②软件报警指示 如前所述的系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。
（4）接口状态检查法 现代数控系统多将PLC集成于其中，而CNC与PLC之间则以一系列接口信号形式相互通讯联接。有些故障是与接口信号错误或丢失相关的，这些接口信号有的可以在相应的接口板和输入/输出板上有指示灯显示，有的可以通过简单操作在CRT屏幕上显示，而所有的接口信号都可以用PLC编程器调出。这种检查方法要求维修人员既要熟悉本机床的接口信号，又要熟悉PLC编程器的应用。
（5）参数调整法 数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同机床、 不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配，而且更是使机床各项功能达到最佳化所必需的。因此，任何参数的变化（尤其是模拟量参数）甚至丢失都是不允许的；而随机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹配状态和最佳化状态。此类故障多指故障分类一节中后一类故障，需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。这种方法对维修人员的要求是很高的，不仅要对具体系统主要参数十分了解，既知晓其地址熟悉其作用，而且要有较丰富的电气调试经验。
（6）备件置换法 当故障分析结果集中于某一印制电路板上时，由于电路集成度的不断扩大而要把故障落实于其上某一区域乃至某一元件是十分困难的，为了缩短停机时间，在有相同备件的条件下可以先将备件换上，然后再去检查修复故障板。备件板的更换要注意以下问题。
①更换任何备件都必须在断电情况下进行。
②许多印制电路板上都有一些开关或短路棒的设定以匹配实际需要，因此在更换备件板上一 定要记录下原有的开关位置和设定状态，并将新板作好同样的设定，否则会产生报警而不能工作。
③某些印制电路板的更换还需在更换后进行某些特定操作以完成其中软件与参数的建立。这 一点需要仔细阅读相应电路板的使用说明。
④有些印制电路板是不能轻易拔出的，例如含有工作存储器的板，或者备用电池板，它会丢 失有用的参数或者程序。必须更换时也必须遵照有关说明操作。
鉴于以上条件，在拔出旧板更换新板之前一定要先仔细阅读相关资料，弄懂要求和操作步骤 之后再动手，以免造成更大的故障。
（7）交叉换位法 当发现故障板或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换从中判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意，不仅硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维的混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。
（8）特殊处理法 当今的数控系统已进入PC基、开放化的发展阶段，其中软件含量越来越丰富，有系统软件、机床制造者软件、甚至还有使用者自己的软件，由于软件逻辑的设计中不可避免的一些问题，会使得有些故障状态无从分析，例如死机现象。对于这种故障现象则可以采取特殊手段来处理，比如整机断电，稍作停顿后再开机，有时则可能将故障消除。维修人员可以在自己的长期实践中摸索其规律或者其他有效的方法。
3.电气维修与故障的排除
这是排故的第二阶段，是实施阶段。
如前所述，电气故障的分析过程也就是故障的排除过程，因此电气故障的一些常用排除方法 在上一节的分析方法中已综合介绍过了，本节则列举几个常见电气故障做一简要介绍，供维修者参考。
（1）电源 电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它的失效或者故障轻者会丢 失数据、造成停机。重者会毁坏系统局部甚至全部。西方国家由于电力充足，电网质量高，因此其电气系统的电源设计考虑较少，这对于我国有较大波动和高次谐波的电力供电网来说就略显不足，再加上某些人为的因素，难免出现由电源而引起的故障。我们在设计数控机床的供电系统时应尽量做到：
①提供独立的配电箱而不与其他设备串用。
②电网供电质量较差的地区应配备三相交流稳压装置。
③电源始端有良好的接地。
④进入数控机床的三相电源应采用三相五线制，中线（N）与接地（PE）严格分开。
⑤电柜内电器件的布局和交、直流电线的敷设要相互隔离。
（2）数控系统位置环故障
①位置环报警。可能是位置测量回路开路；测量元件损坏；位置控制建立的接口信号不存在等。
②坐标轴在没有指令的情况下产生运动。可能是漂移过大；位置环或速度环接成正反馈；反馈接线开路；测量元件损坏。
（3）机床坐标找不到零点。可能是零方向在远离零点；编码器损坏或接线开路；光栅零点标 记移位；回零减速开关失灵。
（4）机床动态特性变差，工件加工质量下降，甚至在一定速度下机床发生振动。这其中有很 大一种可能是机械传动系统间隙过大甚至磨损严重或者导轨润滑不充分甚至磨损造成的；对于电气控制系统来说则可能是速度环、位置环和相关参数已不在最佳匹配状态，应在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。
（5）偶发性停机故障。这里有两种可能的情况：一种情况是如前所述的相关软件设计中的问 题造成在某些特定的操作与功能运行组合下的停机故障，一般情况下机床断电后重新通电便会消失；另一种情况是由环境条件引起的，如强力干扰（电网或周边设备）、温度过高、湿度过大等。这种环境因素往往被人们所忽视，例如南方地区将机床置于普通厂房甚至靠近敞开 的大门附近，电柜长时间开门运行，附近有大量产生粉尘、金属屑或水雾的设备等等。这些因素不仅会造成故障，严重的还会损坏系统与机床，务必注意改善。
本文由于篇幅所限不做更多的介绍，读者可参阅数控机床的随机资料及其他专门介绍各种故 障的文章。
4.维修排故后的总结提高工作
对数控机床电气故障进行维修和分析排除后的总结与提高工作是排故的第三阶段，也是十分重要的阶段，应引起足够重视。
总结提高工作的主要内容包括：
①详细记录从故障的发生、分析判断到排除全过程中出现的各种问题，采取的各种措施，涉 及到的相关电路图、相关参数和相关软件，其间错误分析和排故方法也应记录并记录其无效的原因。除填入维修档案外，内容较多者还要另文详细书写。
②有条件的维修人员应该从较典型的故障排除实践中找出常有普遍意义的内容作为研究课题 进行理论性探讨，写出论文，从而达到提高的目的。特别是在有些故障的排除中并未经由认真系统地分析判断而是带有一定地偶然性排除了故障，这种情况下的事后总结研究就更加必要。
③总结故障排除过程中所需要的各类图样、文字资料，若有不足应事后想办法补济，而且在 随后的日子里研读，以备将来之需。
④从排故过程中发现自己欠缺的知识，制定学习计划，力争尽快补课。
⑤找出工具、仪表、备件之不足，条件允许时补齐。
总结提高工作的好处是：
①迅速提高维修者的理论水平和维修能力。
②提高重复性故障的维修速度。
③利于分析设备的故障率及可维修性，改进操作规程，提高机床寿命和利用率。
④可改进机床电气原设计之不足。
⑤资源共享。总结资料可作为其他维修人员的参数资料、学习培训教材。
〖七〗机床维修培训总结
维修实习培训总结
在过去的几个月里，我有幸参加了一次维修实习培训。这次实习让我深刻认识到维修工作的重要性，也让我收获了许多宝贵的经验和知识。在这篇文章中，我将详细总结这次实习的过程及所学到的内容。
实习的第一阶段是理论学习。我们学习了各种维修工具的使用方法，了解了各种维修技术和维修常识。我们还学习了如何诊断故障，并掌握了一些维修的基本原理。通过这些理论知识的学习，我对维修工作有了更深刻的认识。
是实习的第二阶段：实际操作。在这个阶段，我们有机会亲手动手维修各种设备和机器。我们学会了如何正确使用各种维修工具，如扳手、螺丝刀等。我们还学会了如何解决各种常见的故障，比如设备无法启动、设备出现异味等。通过实际操作的练习，我们不仅加深了对维修技术的理解，还锻炼了我们的动手能力。
是实习的第三阶段：综合实践。在这个阶段，我们要根据所学到的理论知识和实际操作经验，独立完成一些维修项目。这些项目难度各不相同，涉及的设备种类也各不相同。通过这些综合练习，我们不仅巩固了所学的知识，还提高了我们的解决问题能力和维修能力。
在这次维修实习培训中，我不仅学到了许多知识和技能，还结识了很多优秀的同行。在与他们的交流中，我收获了许多宝贵的经验和感悟。我相信这次实习将会对我的未来发展产生深远的影响。
维修实习培训总结到这里就告一段落了。在未来的工作中，我将努力将所学到的知识和技能运用到实际工作中，提升自己的维修能力，为客户提供更优质的服务。希望我们能在未来的工作中再次相遇，一起努力，共同进步。谢谢！
〖八〗机床维修培训总结
维修电工培训总结
维修电工培训是为了提高电工技能和知识，使其能够熟练地维修和处理各种电气设备故障。在最新的维修电工培训中，通过综合性的教学和实操训练，电工能够全面提升自己的技能，提高工作质量和效率。以下是对维修电工培训的详细总结，其中包括培训内容、培训方法、培训效果以及个人感悟等方面的内容。
一、培训内容：
1. 基础电工知识：培训开始时，电工们需要了解电工基本原理、电路图简析、电流、电压和电阻等基础知识。这些知识为后续的学习和实践打下了基础。
2. 维修常见故障：在培训中，电工们学习了各种电气设备的常见故障原因和处理方法。例如，电路中的短路、过载故障、电机故障以及接触器和继电器的故障等。通过学习这些故障处理方法，电工们可以迅速定位和解决各种故障。
3. 电气设备维修：电工们学习了各种电气设备的基本组成、工作原理以及维修方法。涵盖了发电机、变压器、电动机、照明设备等常见设备的维修技术。
4. 安全操作和维护：在培训中，电工们还学习了如何安全操作电气设备和安全维护设备。培训内容包括安全操作流程、紧急故障处理、电气设备的定期检修和保养等。
二、培训方法：
1. 理论教学：培训开始时，电工们通过理论课程学习基本电工知识。教师采用图文并茂的讲解方式，结合实际案例进行讲解，使电工们更容易理解和掌握。
2. 案例分析和讨论：在培训中，电工们通过分析真实案例来学习故障处理方法。案例分析和讨论有助于电工们增强问题解决能力和团队合作意识。
3. 实践操作：培训中，为了将理论知识转化为实际技能，电工们进行了大量的实践操作。他们亲自操作设备，处理故障，并在实际场景中运用所学知识。
4. 模拟维修场景：为了提供更真实的培训体验，培训中设置了模拟维修场景。电工们可以在这个场景中模拟故障排除过程，从而更好地掌握维修技巧。
三、培训效果：
维修电工培训提高了电工们的维修水平和工作质量。通过掌握了基础电工知识和维修技能，他们能够更快速、准确地定位和解决故障。在实操训练中，电工们加深了对各种电气设备的认识和理解，提升了自己的维修能力。同时，培训中注重安全操作和维护的教育，电工们可以更好地遵守安全操作规程，降低了工作中的安全风险。
四、个人感悟：
在这次维修电工培训中，我深刻认识到电工岗位的重要性和挑战性。通过学习和实践，我掌握了许多实用的维修技能，受益匪浅。培训中，我加深了对电工基本原理的理解和掌握，能够更好地分析和解决电路故障。在实操训练中，我学会了如何正确、安全地操作电气设备，提高了自己的工作效率和质量。此外，与其他电工一起进行案例分析和讨论，我意识到团队合作的重要性，通过共同努力，我们能够更好地解决各种问题。
综上所述，这次维修电工培训对我个人和整个电工团队都具有重要意义。通过理论教学、案例分析、实践操作以及模拟维修场景，我们掌握了许多实用的维修技能和知识。我相信，这次培训将对我们未来的工作产生积极的影响，使我们能够更好地处理电气设备故障，提高工作效率和质量。同时，我们也将更加注重安全操作和维护，确保工作的安全可靠。
〖九〗机床维修培训总结
由于数控机床的驱动部分是强弱电一体的，是最容易发生问题的。因此将驱动部分作简单介绍：驱动部分包括主轴驱动器和伺服驱动器，有电源模块和驱动模块两部分组成，电源模块是将三相交流电有变压器升压为高压直流，而驱动部分实际上是个逆变换，将高压支流转换为三相交流，并驱动伺服电机，完成个伺服轴的运动和主轴的运转。因此这部分最容易出故障。以CJK6136数控机床和802S数控系统的故障现象为例，主要分析一下控制电路与机械传动接口的故障维修。
如在数控机床在加工过程中，主轴有时能回参考点有时不能。在数控操作面板上，主轴转速显示时有时无，主轴运转正常。分析出现的故障原因得该机床采用变频调速，其转速信号是有编码器提供，所以可排除编码器损坏的可能，否则根本就无法传递转速信号了。只能是编码器与其连接单元出现问题。两方面考虑，一是可能和数控系统连接的ECU连接松动，二是可能可和主轴的机械连接出现问题。由此可以着手解决问题了。首先检查编码器与ECU的连接。若不存在问题，就卸下编码器检查主传动与编码器的连接键是否脱离键槽，结果发现就是这个问题。修复并重新安装就解决了问题。
数控机床故障产生的原因是多种多样的，有机械问题、数控系统的问题、传感元件的问题、驱动元件的问题、强电部分的问题、线路连接的问题等。在检修过程中，要分析故障产生的可能原因和范围，然后逐步排除，直到找出故障点，切勿盲目的乱动，否则，不但不能解决问题。还可能使故障范围进一步扩大。总之，在面对数控机床故障和维修问题时，首先要防患于未燃，不能在数控机床出现问题后才去解决问题，要做好日常的维护工作和了解机床本身的结构和工作原理，这样才能做到有的放矢。
〖十〗机床维修培训总结
近期，我参与了一次高级维修电工培训，并获得了宝贵的经验和知识。在这篇文章中，我将详细介绍这次培训的内容，以及我所获得的收获。
首先，培训的第一天我们从基础知识开始，重点学习了电路原理和电气安全知识。我们通过理论课程和实际操作相结合的方式，逐步了解了电路的组成部分以及电能的传输和转换原理。我们还对电气安全的重要性进行了深入讲解，包括掌握安全操作程序、正确使用个人防护设备等方面的知识。这些基础知识的学习为我们后续的高级维修电工技能打下了坚实的基础。
在接下来的几天里，我们学习了各种不同类型的电器设备的维修技巧。从小型家电到大型工业机械设备，我们掌握了各种常见故障的排查和修复方法。在实践环节中，我们亲自动手修复了一些故障设备，例如灯泡更换、线路检修等。通过这些实际操作，我们更加深入地理解了电器设备的工作原理和维修技巧。
不仅仅是单纯的技术培训，这次高级维修电工培训还给我们提供了一个交流和互动的平台。在课程中，我们与其他参训人员共同探讨了一些实际案例，并就如何快速准确地解决电器故障进行了讨论。这种互动的学习方式不仅拓宽了我们的思路，也提高了我们解决问题的能力。
此外，培训还安排了一次工厂参观，我们实地了解了一些自动化生产线和大型设备的维护保养。这次参观让我们更加深入地了解了电器设备在实际工作环境中的运行情况，对我们的学习和提升也起到了积极的促进作用。
总的来说，这次高级维修电工培训对我有着积极而深远的影响。我不仅学到了实用的技术知识，还提高了自己的动手能力和解决问题的能力。培训期间，我还结交了许多同行业的朋友，通过彼此的交流和互助，我们一起成长和进步。这次培训不仅让我在专业领域得到了提升，同时也提高了我的综合素质和职业素养。
在今后的日常工作中，我将充分运用培训所学，致力于提供更好的维修电工服务。我会更加注重安全操作，严格遵守操作规程，确保自己和他人的安全。我还将积极与同事和其他专业人士交流，不断学习和提升自己的技能水平。只有不断进步，才能适应行业发展的变化和更好地满足客户需求。
总结起来，这次高级维修电工培训给我提供了丰富的知识，培养了我的技能，也增强了我的自信心。我相信通过不断学习和努力，我将在维修电工领域取得更大的成就，并为行业的发展做出积极贡献。
〖十一〗机床维修培训总结
1、1952年，美国麻省理工学院研制出一套实验实验性数字控制系统，并把它装在一台立式铣床上，成功实现了三轴联动控制。这台数控机床被称为世界上第一台数控机床，是第一代数控机床，其控制采用笛子管。
2、数控机床的加工特点：
（1）适应性强，适合于单件加工，特别是中小批量复杂零件的加工。
（2）加工精度高，产品质量稳定。
（3）生产效率高。4能实现复杂的运动。5良好的经济效益6自动化程度高7有利于生产管理的现代化。
3、按加工工艺分类：
（1）金属切削类数控机床
（2）特种加工类数控机床
（3）金属成型类数控机床
（4）测绘类数控机床。
4、按控制运动轨迹分类;
（1）点位控制数控机床
（2）直线控制数控机床
（3）轮廓控制数控机床
5、按驱动装置的特点分类：
（1）开环控制数控机床
（2）闭环控制数控机床
（3）半闭环控制数控机床
6、主轴支撑轴承大多采用滚动轴承，包括深沟球轴承，角接触球轴承，圆锥滚子轴承，推力轴承和圆柱滚子轴承等。
7、电气方式主轴定向控制特点是：
（1）高精确性和刚性，完全可以满足加工中心机床上所要求的换刀动作。
（2）主轴定向的可靠性很高
（3）无需机械零部件。没有磨损等情况，只需简单地连接位置编码器或磁性传感器。
（4）减少停机定向时间，只需简单的强电程序顺序控制即可。
（5）工件定位方便而准确。
（6）镗孔结束时，可按主轴旋转方向进行主轴定向，因此工件不会被刀具打坏。同时，可按相对工件某一固定方向装卸刀具，易于编程。
8、滚动螺旋机构按其循环方式不同，可分为外循环和内循环两种形式。
（1）外循环滚珠丝杠
（2）内循环滚珠丝杠
9、一套完整的滚动支承的设计内容包括两个内容：
一个是轴承本身的设计，由于常用的的滚动轴承绝大多数以标准化，并由于专门的工程大量制造，因而对使用者来说，这一部分内容，只是根据具体工作条件，正确选择轴承的类型和尺寸;另一个则是轴承组合的设计，它包括安装。调整，润滑，密封等一系列内容设计。
其基本原理是使丝杠上的两个螺母间产生轴向相对位移，已达到消除间隙和产生预紧力的目的。其结构形式有以下三种：
（1）双螺母垫片调隙式
（2）双螺母螺纹调隙式
（3）双螺母齿差调隙式
〖十二〗机床维修培训总结
先是数控机床。开始时我们在老师的教导下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必须学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们需要的产品。在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟，预先知道该程序是否符合要求和标准，最后接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。据说，数控机床的发展和换代几乎与计算机是同步发展的。
然后是钳工，钳工以手工操作为主，用各种工具完成零件加工、装配和修理等工作。我们要做的工作就是用各种锉把圆的金属块精加工成一个五角星。在老师带领下，我们了解了打孔，套螺旋，装配等做法。整个过程全是人工操作，所以做的都是体力活。在老师讲解的时候大家都觉得挺简单的，但实际过程却大相径庭。总的说过程是辛苦的，但是结果是令人欣慰的。一天的淋漓汗水，我终于换来了一个精致的五角星，看着檫得发亮的五角星，一天的疲劳一扫而光。事后，我才发觉我的手背已经肿成包子了，一周后才好的。第四次是铸造与焊接，焊接分为熔化焊、压力焊、钎焊。焊接的目的就是将两块分离的金属焊接在一起。我们分为两个小组，下午，我们先实习焊接，按照老师的考试准则，我们焊接了一条焊缝，首先，穿戴好防护衣、皮1手套，戴好眼罩;然后，我将焊条在金属板上点燃，开始接在焊接的地方，保持焊条与金属2~4mm的高度，与缝垂直约70~80度;最后慢慢将焊条往缝里喂，一条焊缝就出炉了，待到变黑时用铁锤敲击氧化铁，这样焊缝就更能与金属融为一体。老师根据焊缝的均匀标准来给我们评分，最后我得了一个B，感觉还不错，毕竟自己是一个女生，短短的三个小时也不能学到多少精华，所以我对自己的成绩很满意，就像老师表扬的一样，女生不比男生差，反而比男生做得好。今年北京奥运会，其中北京奥运鸟巢就是熔化焊焊接而成的。
晚上，我们开始铸造，铸造是指熔炼金属。制造铸件，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法，这是产品与零件的毛坯过程。铸造分为特种铸造和广泛应用的砂型铸造，其中砂型铸造有手工造型和机器造型，我们学习操作的是手工造型，重点是怎么能够造型。用泥沙做模型，我们跟着老师的步骤一步一步做，做成一个跟模型大这显然不是小孩子玩泥沙，而是一件很讲究细心的事情，因为砂很容易变形，所以做的时候一定要小心仔细。
最后是铣工，铣工分为顺铣与逆铣。也是机床操作，我觉得这是一个最简单的工种。晚上，我们又见识了数控技术，数控线切割加工技术是要利用编写好的程序、靠电极丝放电来切割各种小工件，我们要做的工作就是设计工件，并把工件放置好，对好刀，其他事情就交给电脑完成了。准确度高，不过速度比较慢，以前的我根本不知道那么多的精致零件、图案等是如何生产出来的，看了数控技术所生产出来的产品，真是打开眼界！原来人类利用机器生产的水平是如此之高，
太令人兴奋！这也让我打心眼里想，这么先进的设备，这么优越的学习条件，我一定要更充分地利用好这一切，为自己储备下一定的能量！
生平第一次有种“学以致用”的感觉，内心很有成就感，也真切的体会到真理必须要用实践去检验，不亲自去动手试验一下。有很多东西是书上没有的，只有在实践中才能体会得到，纸上谈兵只会让人走进误区，实践才是永远的'老师。“痛并快乐着”这句话用来形容这次的金工实习再恰当不过了，它带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦耐劳的精神和严谨认真的作风。“纸上得来终觉浅，投身实践览真知”。
一、实习时间: 10-25
二、实习地点:数控中心
三、实习目的:
了解数控车床的结构
(1)车床型号:*****si
(2)车床各部分结构及工作原理
着重了解数控车床的基本操作方法，掌握基本操作枝能，并能正确使用数控车床的简单设备、常用工具、工夹量具与安全技术。
四、实习内容
加工下图零件
加工步骤:
(1)打开机床
3
(2)上工件毛坯
(3)对刀
(4)输入编程
O1025
%
T0101
M03 S460
G00 X38 Z3
G71 U1.5 R1.2 P01 Q02 X0.4 Z0.1 F150 N01 G00 X8 G01 X16 Z-1 F100 Z-14 X20 Z-27 W-5 G02 X26 Z-41 R15 G03 X28 Z-44 R5 N02 G01 W-11 G00 X80 Z80 T0202(切断刀宽3mm) G00 X20 Z-13 G01 X12 F80 4 G00 X20 W-1 G01 X12 G00 X80 Z80 T0303 M03 S190 G00 X17 Z5
G76 E1.3 A60 X13.6 Z-11 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 P0 F3 E1.3 A60 X13.6 Z-11 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 P180 F3 G00 X80
Z80
T0202
M03 S460
X38 Z-58
X0 F50
G00 X80 Z80
M05
M30
(5)校验编程
(6)加工零件
五、实习总结
这次实习让我学会了数控车床的基本操作，学会了简单零件加工的步骤。
本次实习让我建立了数控车床加工零件的基本概念，提高了动手能力，由于条件有限，没有进一步的练习数控车床的操作，希望以后有更多的机会操作数控车床。实习与理论课程相辅相成，
〖十三〗机床维修培训总结
本学期，我在一家机床制造公司进行了为期三个月的机床装配实习。通过这段实习，我深刻了解到机床装配过程中的各个环节以及相应的技术要求。在实践中，我不仅掌握了机床装配的基本技巧，还提高了自己的工作效率和团队合作能力。
在实习的第一周，我参观了整个机床制造流程，了解了一台机床从零件加工到最后组装的全过程。我了解到，机床装配涉及到多个工序，包括床身组装、主轴和导轨的安装、液压和气动系统的布置等。每个工序都需要高度精确的操作，否则有可能对整个机床的性能和质量产生重大影响。
在实践中，我主要负责了床身组装环节。这个环节要求我对机床的结构和原理有深入的了解，并能够准确地识别和安装零部件。我通过和老师的指导和同事们的帮助，逐渐掌握了床身组装的技巧。我学会了如何正确连接机床的各个零件，如定位销、联轴器等，并且熟练掌握了使用螺丝刀、扳手等工具的方法。
在进行机床装配的过程中，我遇到了很多问题，但我发现只有亲身实践才能更好地培养解决问题的能力。比如，在连接两个零部件时，我发现它们的尺寸不完全匹配，导致无法顺利连接。我及时向同事求助，他们告诉我可以使用锉刀将其中一个零部件磨小一点，这样就可以顺利连接了。通过这样的反复实践和问题解决，我逐渐提升了自己的技能水平。
在这个实习期间，我也认识到了工作中的团队合作的重要性。机床装配涉及到不同工序的协同操作，如果没有良好的团队合作，很难做到高效完成任务。在实习中，我和同事们一起协作，互相帮助，共同解决了很多难题。通过这样的合作，我不仅学到了更多的知识和技能，还培养了良好的沟通和协作能力。
通过这次机床装配实习，我不仅学到了很多机床装配方面的知识和技能，还提高了自己的工作能力和团队合作能力。我也更加明确了自己的职业方向，对机床制造这个行业有了更深入的了解。我相信，在今后的学习和工作中，我会继续努力，不断提升自己，为机床制造行业的发展做出自己的贡献。
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