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生产班组长的个人总结

发布时间:2023-05-01

生产班组长的个人总结范例。

时间不等人,新的阶段就要到来,这一阶段的工作也画上了一个圆满的句号,我们需要写自己的工作总结,我们应该要在工作总结中写领导最关心的内容和领导想知道的内容。在作工作汇报时,哪些需要重点讲呢?相信你应该喜欢小编整理的生产班组长的个人总结范例,仅供参考,我们来看看吧!

时间真的流走得太迅速了,又要开始新的旅程。我们应该准备工作总结了,写工作总结能够提高个人的能力和水平。小编为大家整理的“生产班组长的个人总结范例”或许能帮助您解决一些疑惑,供大家借鉴和使用,希望大家分享!

[工作总结之家 GZ85.CoM]

20xx年8月25日—9月7日,本人参加了中船集团赴日“精益生产与敏捷制造技术高级研修班”,培训主要包括丰田的GPS生产方式理论与实操培训、日本知名企业参观学习两大内容。系统全面剖析了丰田精益生产理念,精益制造在汽车行业的应用,针对性的现场改善实战演练和精益制造标杆企业的参观交流。现将学习情况总结如下:

一、学习总结

丰田的生产方式又称TPS,而GPS理念则是在TPS的基础上关注人财的育成而发展起来,GPS注重与企业经营管理系统地无缝链接,其核心是通过省人和彻底消除浪费,实现高效高质低成本的生产方式。GPS生产方式的2大核心为准时化生产(Just in time)和自働化(Jidoka),准时化是指把必要的物品在必要的时候,只按要求的数量进行生产和搬运,最终实现成本的控制,避免浪费;自动化则是当设备发生异常问题时,不需要人工操作,让设备、生产线自动停止的生产机制,强调人与机械的完美结合。GPS生产追求一人工的工作实质,提高赋予产品附加值的动作,减少其余的动作浪费,通过改善省人,来提高具有附加值工作的比率,实现更加有效地工作。

培训期间,系统深入了解了GPS生产方式在丰田汽车制造各环节的应用,丰田GPS通过后工序领取、后补充生产,把前后工序有效连接起来,着重针对看板在后工序领取的作用及功能,如何使用进行了讲解,开展了工厂看板管理模拟运行和标准作业改善实战演练,真实模拟了丰田公司任务计划的制定、原材料采购、生产加工、运输等关键过程运行,通过看板管理和标准作业改善模拟运行实战训练,强化了以后工序生产为导向的看板管理系统、GPS不浪费、防纠错等内容的理论学习,更深入理解了以最少浪费的作业顺序,确保安全和品质,通过有效率的作业组合,来实现高效率的生产的方法,导入GPS精益生产的精髓。

丰田公司及日本标杆企业实地参观与交流期间,在丰田及其子公司车间现场,机器人、机械手臂有条不紊运作;各种物料小车按指令和程序,穿梭在各工位流程,机器和人的有机完美合作,标准化作业让人震惊。日本ANA机体装备工厂、商船三井等企业学习,体会到了日本企业的规范、严谨,开阔眼界,扩宽思路,从多视角了解了GPS在企业的应用,精益生产和敏捷制造的精神。

二、工作思考与建议

1、一种有效的管理制度是企业成功的基石。丰田及其子公司GPS管理方式关键之一看板管理,具有规范化、可视化、简单化的特点,它将生产现场的传统传送制改为取料制,有助于实现整个生产过程的准时化、同步化、库存最小化,是实现准时化生产特有的一种手段,同时便于管理者掌握生产动态并发现问题。船舶制造生产流程复杂,前后道工序联系紧密,各工序间的无缝衔接和配合尤为重要,我们是否可以借鉴丰田看板管理的经验,针对船舶制造制造的特点,对我们现场的生产管理制度梳理重新定义。

2、全员的持续改进,推动企业不断迈向更高点。持续改进是丰田生产管理的基础,丰田公司从公司管理、生产流程到现场工位永远存在着改进与提高,如丰田堤工厂采用“无门式工法”、“倾斜式空调传送带”、SPCS零部件供应系统等独创的工法,这些持续改进消除浪费、减少出错、提升产品品质与效率,更大化满足客户需求,推动丰田不断前行。同样造船行业也应打造持续改进的文化,坚持在工作方法、管理模式、操作方法上不断提高与改进,铸就我们企业的不断发展、日益壮大。

3、源于生产现场“人”的创造力,使工作更便捷高效。丰田注重发挥员工的智慧,鼓励他们对各自工序进行积极改善,现场我们可见丰田及其子公司大都采用几十年前的生产线或工位,但他们巧妙地将杠杆原理,电磁原理等运用到运送,安装等环节,方便操作、防止出错、大大提升效率,实现了价值最大化。工厂随处可见的发明创造让人震惊,同时也值得我们深思,如果我们船舶行业现场员工也能积极承担,最大化发挥自己的智慧,改善我们的流程、工序、工艺及工装,那我们工作将会发生天翻地覆的变化,我们企业将获得更丰厚的利润。

4、灵活多变的生产模式,使得企业生命力更强大。丰田根据市场需求和生产任务的变化,灵活调整生产模式,如岐阜精工厂某些工位可根据需求调整生产A或B部件,丰田堤工厂可根据市场需求,快速调整生产线满足另一整车组装。造船生产,虽非瞬息万变,但市场新需求也时刻挑战船企的快速反应,船舶行业也应效仿借鉴丰田,建立具有兼容性,灵活的船舶生产线,根据市场需求变化调整产品。

5、注重核心研发团队建设,关注人才的培养与宝贵经验的传承和运用。丰田公司除其独特的TPS(GPS)外,拥有一支8000人的核心研发团队,丰田之所以引领汽车制造业,核心研发团队起了关键作用;丰田注重人才的`培养,讲究教的理念,开通人才上升通道,多岗位轮岗,把发现问题的人,变成解决问题等人才培养理念,让员工愿意为丰田奉献;培训期间,我们授课的小藤老师是原丰田生产部长,退休后从事教学管理工作,把数十年总结的经验融会贯通讲授分享。商船三井公司的实时监控系统由6位经验丰富的老船长轮流坐镇,根据实际情况给出船只路线建议和解决方案。这些都给了我们启发,我们造船行业,在核心研发团队的打造,人才培养、宝贵经验传承方面还有很大空间,充分发挥技术牵引、打造核心研发团队,宝贵经验传承与应用到船舶行业产品生产和工艺技术研发,是我们的事业薪火相传、继往开来的重要保证。

6、让规章制度变成一种习惯。丰田采用5S管理模式,5S管理涵盖员工礼仪、工作环境、现场作业、以及生产管理、工作效率等方面的要求。严格的5S管理使得企业运行规范有序,我们企业也制定各种规章制度,但是最大的问题在于执行。那么如何才能保证5S管理,首先要定义标准,持续执行,最终使得这个这种管理模式深入人心,并成为一种习惯,就如同我们遵守交通规则一样。另外我们可以吸取部分丰田管理方式,如上班时间不得使用个人手机,在丰田培训期间,我们严格遵守上课不带手机,全身心投入学习中,感受到了手机在提供便利的同时,也分散了我们大部分精力。某些岗位可考虑上班不带手机。

7、自働化(Jidoka)会成为中国制造业未来的一种趋势。在日本两周的学习,我们看到了日本资源匮乏,人力短缺,精益制造是应这种需求而产生,纵观中国制造业,未来5—10年,也同样面临人力短缺的问题,尤其船舶行业涂装、焊接这种特殊工种,未来将面临严重的劳工缺失,船舶制造由于其特殊性,短期内难以实现我们所追求的“智能化”,带人字旁的自动化是我们要努力的方向。

虽然行业不同,船舶制造行业无法完全复制丰田的管理模式,但丰田管理的规范化、源自现场“人”的创造力、灵活多变的生产模式、追求品质持续改进的精神是值得我们深思和学习!说到根本,更多的是一种思想意识的改变和一种坚持执行。我们船舶要实现高质量发展,很重要的一个工作就是我们要改变思想意识。全员行动起来,我们将更快朝着高质量迈进。